一、金属镝精炼除钙的影响因素（论文文献综述）
王唯一[1]（2021）在《电子束熔炼模式下硅中砷杂质分布研究》文中进行了进一步梳理光伏产业的发展带来晶硅材料的巨大需求。多晶硅作为生产光伏太阳能电板的原材料目前市场需求量已超过20万吨,然而目前市场的制备工艺对以多晶硅为主的太阳能光伏电板的一次利用率仅为65%左右,未使用的废弃料需要通过再提纯工艺进行再生制造利用。随着大规模集成电路工业化的发展,以砷（As）作为掺杂剂制备N型半导体硅材料的市场需求量不断增加。As是多晶硅中一种典型的非金属元素,在多晶硅中稳定的掺杂As有利于提高材料的性能。电阻率和少数载流子寿命是评价半导体硅材料的重要性能指标,硅中杂质的含量直接影响硅材料的电学性能。As是制备半导体硅重要的一种掺杂剂,主要具备以下几个优势:As在硅中的溶解度高于磷和锑,溶解度可达9.0×1019;同族元素中As在硅中的分凝系数为0.3,有利于As在硅中的分布;杂质过渡层较窄,较低的扩散系数能有效避免杂质的反扩散行为;As掺入后在硅中的错配度小,降低了晶格畸变率。然而,目前对于As在硅中分布的研究还较少,硅中As的平衡分凝系数较大,饱和蒸汽压高,通过传统的定向凝固方式无法将As杂质稳定除去,达到提纯的目的;然而较大的平衡分凝系数又有利于As在硅中的富集,通过传统的蒸发扩散的方式制备相关的掺砷硅会产生As2O3等剧毒物质。在选择As作为掺杂剂时,科研人员必须开发与常规不同的掺杂方法,解决生产成本和环保治理等方面的问题。本实验通过电子束熔炼技术构建一个单向温度梯度和高真空的炉室环境,结合As的饱和蒸汽压、活度系数等计算砷在各个传输环节的传质系数,获得As蒸发的速率控制步骤,利用总传质系数计算蒸发速率,获得硅中砷含量随熔炼时间的变化规律。同时利用As杂质的分布拟合得到杂质的有效分凝系数,结合平均凝固速率、扩散系数、单位浓度梯度下的扩散通量计算杂质的扩散边界层厚度,并与传统定向凝固的扩散层厚度进行比较。围绕As的蒸发和分凝获得以下结论:电子束熔炼模式能降低砷杂质在硅中的扩散边界层厚度,硅中砷的扩散边界层厚度随温度的升高而增加;硅中砷的活度系数随温度的升高而增加,砷的除杂效率取决于硅熔体表面的温度;该电子束模式下砷的除杂效率最高可达99.97%;熔体表面温度超过2071K时,通过蒸发的方式可将表面的As全部除去;稳定的固液界面和规则的晶粒形貌有助于As在硅中的均衡分布。
李颖[2]（2021）在《邯钢冶金渣协同制备固废基胶凝材料及混凝土研究》文中提出钢铁冶金渣因受原料和冶炼工艺影响而存在较大的性质差异,但我国大部分钢铁企业将各类钢渣混合堆放和处理,从而导致出现钢渣固废堆积和其大规模综合利用率低的迫切问题。针对此,本文以分类处理钢铁冶金渣的企业代表邯钢分类的粒化高炉矿渣、转炉渣和精炼渣三种钢铁冶金渣为处理对象,采用邯郸地区电厂脱硫石膏作为激发剂,从钢铁冶金渣在不同条件下的水化机理入手,开辟多固废协同作用的新途径。具体研究了矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏多元胶凝材料体系的协同水化机理及其可行性,基于此开发了两种性能不同的混凝土材料:固废基胶凝材料钢纤维增强超高性能混凝土和固废基胶凝材料预拌泵送混凝土,克服了现有的钢渣大掺量固废基胶凝材料混凝土早期强度偏低的问题。得到如下主要结论:（1）邯钢精炼渣的主要水化产物是C4AH13、C3AH6、C-A-S-H凝胶和Al（OH）3凝胶,其中片状C4AH13晶体和凝胶组成的复合结构对水化硬化体强度起主要作用。精炼渣水化速率优于转炉渣,在水化28天时净浆抗压强度可以达到15MPa,水化速率随精炼渣比表面积增大而增大且早期净浆强度更高。微观分析表明比表面积的提高会促进水化中后期产物发生物相转变。（2）分别研究了精炼渣-石膏二元体系和矿渣-转炉渣-石膏三元体系,精炼渣-石膏二元胶凝材料体系中水化产物主要是C3AH6和钙矾石;矿渣-转炉渣-石膏三元胶凝材料体系的早期水化产物以钙矾石和C-S-H凝胶为主。这表明利用矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏四元体系制备胶凝材料具有可行性。（3）按照质量分数（矿渣50%,转炉渣30%,精炼渣5%,石膏15%）制备四元体系胶凝材料。当水胶比是0.32时,其净浆试块3天强度达到28天强度的61%,7天强度达到28天强度的86%,早强效果较好。微观分析表明其主要水化产物中,含Al、Mg的C-S-H凝胶和钙矾石共同形成针棒状晶体纤维增强复合结构对强度起主要贡献,四元体系中各原料之间的多固废协同作用和复盐效应是水化反应的主要驱动力。（4）使用矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏四元体系胶凝材料能够制备出固废基胶凝材料钢纤维增强超高性能混凝土。胶凝材料的优化配比（质量分数）:矿渣56.25%,转炉渣18.75%,精炼渣5%,脱硫石膏20%。混凝土的胶砂质量比是0.8,水胶比是0.2,减水剂掺量占胶凝材料质量的0.5%,钢纤维体积掺量为2%。这种超高性能混凝土 3天抗压强度可达28天抗压强度的67%,28天抗压强度大于100MPa、抗折强度大于25MPa,具有优异的力学性能。这种超高性能混凝土的水化产物以含Al、Mg的C-S-H凝胶和钙矾石晶体为主,二者对于水化硬化体的强度起到了决定性作用。（5）使用矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏四元体系胶凝材料、矿山废石和尾矿能够制备出符合C40强度等级的固废基胶凝材料预拌泵送混凝土。胶凝材料的优化配比（质量分数）:矿渣50%,转炉渣30%,精炼渣5%,脱硫石膏15%。在水胶比0.3,减水剂掺量占胶凝材料质量的0.5%,砂率是0.55的条件下,制备预拌泵送混凝土,混凝土流动性能符合泵送要求,3天抗压强度可达28天抗压强度的65%。水化产物中由凝胶和钙矾石共同形成的针棒状晶体纤维增强复合结构使这种混凝土具有较好的孔隙结构特征和耐久性能。
张雪峰[3]（2021）在《晶体硅切割废料制备高纯硅的研究》文中提出硅晶片是太阳能电池的核心材料,但是在晶体硅切割生产硅片的过程中,不可避免的产生大量硅粉切屑,这不仅造成有价资源的浪费,同时也增加了硅太阳能电池的生产成本。废硅粉产生和堆置过程中,其表面生成的高熔点二氧化硅膜和金属、非金属杂质的污染,对废硅粉的回收提纯造成极大困难,因此迫切需要开发一些技术和方法实现废硅粉的高值回收。本文以金刚线切割的太阳能级晶体硅废料为研究对象,主要研究内容和研究结果如下:（1）切割废硅粉性质研究。废硅粉微观形貌粒为长条状切屑,团聚明显,不同产地废硅粉平均粒径在1μm左右,表面存在非晶态氧化层Si Ox。废硅粉中主要成分是硅、二氧化硅以及其他金属和非金属杂质,其中氧元素含量为4.56%,有机物含量为1.34%。废硅粉经50 MPa压制成型后密度可达0.95 g/cm3,是自然堆积密度的6.8倍。（2）废硅粉团块制备及其物理性质研究。最优工艺条件下,不添加黏结剂时,物料配比为废硅粉:去离子水=10:1,成型模具内径为13 mm,成型压强为60 MPa,保压时间为120 s,得到的团块相对密度为1.199 g/cm3,孔隙率为48.506%。对黏结剂的添加会造成碳污染进行了实验验证,结果表明在惰性气氛下,团块焙烧后黏结剂羟丙基甲基纤维素的剩余量为7.49%。（3）高温过程废硅粉氧化膜的演变及脱除。在氩气气氛下焙烧后,废硅粉主晶相硅的结晶度明显提高,由70.08%提高到92.33%。其表面的非晶型硅氧化膜经焙烧后转变成石英晶型,并且氧元素去除率为26.93%。以石英砂等效替代废硅粉表面的氧化膜,实验表明精炼渣对石英砂的溶解过程主要受到温度和时间影响,精炼渣黏度越低,对石英砂的溶解作用越明显,相同温度和时间下,Ca O-Si O2-Ca F2渣系对石英砂的溶解效果更优。（4）废硅粉熔炼精炼制备再生硅。采用渣硅上下分层布料,Ca O-Al2O3-Si O2渣系和Ca O-Si O2-Ca F2渣系对废硅粉的精炼提纯均有一定效果,再生硅纯度最高为99.8%。金属杂质的去除率随着熔渣碱度的增大呈现先增大后减小的变化,非金属杂质磷的去除率随着熔渣碱度的增大而增大。Ca O-Al2O3-Si O2渣系中渣成分为12Ca O·7Al2O3-5wt%Si O2,对废硅粉的提纯效果最好,此时精炼渣碱度为0.701,硅中金属杂质Al、Ti和P含量分别为217.98 ppmw、26.31 ppmw和10.84 ppmw,去除率分别为72.62%、62.57%和53.81%。Ca O-Si O2-Ca F2渣系中渣成分为48wt%Ca O-32wt%Si O2-20wt%Ca F2,对废硅粉中金属杂质的去除效果最好,此时精炼渣碱度为0.682,硅中金属杂质Al、Ti和Ni含量分别为33.02 ppmw、22.68ppmw、80.50 ppmw,去除率分别为95.85%、67.73%和25.55%。渣成分为56wt%Ca O-24wt%Si O2-20wt%Ca F2,对废硅粉中非金属杂质磷的去除效果最好,此时精炼渣碱度为0.730,硅中磷含量为8.91 ppmw,磷的去除率为62.04%。
谢禹[4]（2021）在《含钒钢渣中钙组元净化与回收的新工艺及机理研究》文中提出含钒钢渣产生于含钒铁水炼钢过程,含钒铁水的处理方法很多,但无论采用何种方法,都会有相当量的残钒进入半钢,形成含钒钢渣。含钒钢渣来源广泛,总量也大,尽管其钒含量很低,仅1%～4%（以V2O5计,下同）,但仍比石煤钒矿要高一些,仍是很有价值的矿冶二次资源,可作为提钒的重要原料。然而,含钒钢渣中钙组元含量极高,达40%～60%（以CaO计）,无论在何种提钒工艺中,如此高的含钙量,都极大地影响了提钒的指标、增加了提钒的成本。因此,在含钒钢渣提钒前,对钙组元进行净化与回收,是十分必要的预处理手段,这也是含钒钢渣能否成功提钒的关键。首先,从工艺矿物学角度出发,采用现代测试手段,分析了试样（承钢含钒钢渣）的性质特点:含钒钢渣试样中CaO含量非常高,达42.76%,V2O5含量很低,仅1.96%;钢渣中的钙主要以硅酸钙（硅酸三钙、硅酸二钙）和铁酸钙的形式存在,是净化回收的主要对象;钒主要赋存在钙钛氧化物（提钒的主要对象）中、少部分赋存于硅酸钙中,由于钙钛氧化物含量较低,在能谱检测下,仅能观察到存在于硅酸钙中的小部分钒,无法检测到钙钛氧化物和赋存于其中的钒。依据含钒钢渣的性质特点,并针对当前含钒钢渣中钙组元净化与回收工艺中存在的问题与不足,创新性地提出了一种含钒钢渣中钙组元净化与回收的新工艺,即“无添加选择性浸钙–快速高效沉钙–沉钙液简单再生后无补加循环浸出”,并对新工艺进行了试验与机理研究。采用单因素试验法考察了主要因素的影响,分析了影响的内在原因,得出了新工艺的有关规律:（1）无添加选择性浸钙工序中,不添加任何浸出剂,在最佳条件下（浸出时间5h、搅拌转速350rpm、细度-74（?）m占80%、液固比4:1、浸出温度93℃）,钙组元浸出率高达63.1%,其它任何组元均不被浸出;钒不被溶出而完全富集于浸渣中（钒的品位由1.96%提高至2.30%,富集程度达1.17倍）。（2）快速高效沉钙工序中,采用碳铵沉淀法可实现即时沉钙,当沉淀剂碳酸铵的用量为55.15%（此时溶液体系pH为7.6）时,沉淀转化率达99%以上,并可获得产率47.88%、纯度99%以上的碳酸钙副产品（轻质碳酸钙）。（3）在沉钙液的简单再生工序中:加入盐酸（HCl）将沉钙液的pH值调至4以除去残余的CO32-、HCO3-,继续滴加氨水将滤液pH调至6.4（模仿20%浓度氯化铵溶液的浸出环境）后,在不补加浸出剂氯化铵的情况下,依然有着良好的浸钙性能,可实现循环浸出。试验研究了新工艺对后续酸浸提钒的效应,结果表明:经新工艺处理后的含钒钢渣,再进行酸浸提钒,固液分离效率更高,酸耗相同的情况下,钒的浸出率可提升20%;在保证钒浸出率最高的情况下,可节约酸耗30%,极大地优化了提钒指标。比较了新工艺的特点:新工艺无需添加浸出剂,净化率高,选择性好,不损失钒并使钒得以富集;可快速高效沉钙并制备出高纯轻质碳酸钙,基本避免了铵盐的热解挥发损失,具有作用效率高、制备速度快的优点;沉钙滤液经简单再生处理,可零补加循环浸出,具有节约环保效果。从含钒钢渣浸出前后矿相及表面形貌的变化、浸出过程的热力学、浸出动力学多方面分析了新工艺的机理,结果表明:（1）净化钙组元后,含钒钢渣表面的原有暗灰色开始褪去、并变得光亮,同时钢渣中原有的硅酸钙、游离氧化钙被净化,并有新的矿相钒类氧化物和钙钛氧化物出现。新矿相中钒含量较高,即净化钙组元过程促进了钒的裸露,这也是后续含钒钢渣在酸浸提钒时,指标能大幅优化的原因。（2）浸出时应尽可能提高温度以促进反应的进行,硅酸三钙为浸出反应的主要对象,钙钛氧化物不与浸出剂发生反应,而钒主要存在于钙钛氧化物中,因而钒不会损失,整个浸出过程是一种选择性浸出,此即为选择性浸钙的热力学基础。（3）氯化铵浸出含钒钢渣的过程符合典型的收缩核模型,浸出过程并不受单一步骤控制:当温度在30℃～70℃时,温度对浸出的影响较大,化学反应模型下的反应表观活化能为62.94 k J/mol,此时浸出过程受表面化学反应控制;当温度在80℃～95℃时,浸出过程的控制步骤发生变化,化学反应模型下的反应表观活化能为8.10k J/mol、固膜扩散下的表观活化能为6.44k J/mol,此时主要受固膜内扩散控制。基于动力学研究可知:在浸出时,如果要加快反应速度、缩短浸出时间,应从提高浸出温度、改善矿物细度两方面入手。
卢伟亮,张盈,孙沛,郑诗礼,乔珊,张洋,李平,张懿[5]（2021）在《金属钒的制备方法综述》文中研究说明金属钒性能特殊,素有"工业味精之称",在冶金、化工、航空、能源、原子能等领域应用广泛。金属钒属于稀有高熔点活泼金属,其高纯金属制备困难,目前主流的制备方法为铝热还原钒氧化物制备粗钒与粗钒真空熔炼提纯的联合工艺,该法能耗高、钒收率低。基于钒氧化物和钒氯化物的热力学性质,研究者还提出了诸多含钒前驱体还原制备粗钒及粗钒精炼制备高纯钒的方法,具体包括钙热还原、镁热还原、真空碳热还原、硅热还原、碳热还原-氮化热分解、熔盐电解脱氧等粗钒制备方法,及熔盐电解精炼、碘化物热分解、固态电迁移等粗钒精炼方法。本工作对上述粗钒制备及粗钒精炼涉及的十余种方法开展了较全面的综述,论述了这些方法的基本原理、技术特点、效果及问题等,以期为高纯金属钒的新制备技术研发和技术升级提供全面的参考依据。
王黎阳[6]（2020）在《基于产生源共性分类的有色冶炼固废资源环境属性研究》文中研究说明重金属污染是目前全球最为关注的环境问题之一。有色金属冶炼作为人为重金属排放的重要来源,其固废分类清单存在较大不确定性且固废属性尚不清楚。因此,完善有色冶炼固废分类清单并明晰固废属性,对我国有色冶炼行业固废利用处置过程的分类管理和污染控制及相关标准和技术规范的制定具有重要意义。本文以大宗有色冶炼固废为研究对象,系统分析了Cu、Pb、Zn和Al产品生产工艺流程的关键产废节点,厘清了产生源特征相似的固废类别,构建了表征有色冶炼固废共性特征的分类方法和清单;并在此基础上,实验探讨了各共性产生源固废的物理、化学、可视化和污染物指标,获取了表征有色冶炼固废资源属性和环境属性的区间或统计值。主要结果结论如下:（1）构建了有色冶炼固废共性产生源的分类方法和清单。其中,本方法通过厘清产生源特征相似的有色冶炼固废类别（如冶炼废渣、粉尘、废酸、废活性炭、废催化剂及污泥等）将产废节点划分成破碎配料、冶炼反应、提纯回收、收尘净化、污酸处理、制酸脱硫及中水处理等单元;分类清单基于这7大单元对115种有色冶炼固废按类归置,本清单与《国家危险废物名录》相比较,更细化工艺描述,缩小定义范围,分质分级明确废物种类,具有确定性、实用性和可行性。（2）判别了各共性单元有色冶炼固废的物理指标检测结果及其相应资源属性表征。其中,破碎配料、冶炼反应、提纯回收、收尘净化、污酸处理、制酸脱硫及中水处理单元废物的含水率变化区间分别为0.193%～0.234%、0.019%～25.6%、0.039%～3.96%、0.238%～2.69%、8.67%～52.9%、28.9%～31.1%及50.3%～68.4%,前四单元废物水分含量偏低,后三单元废物水分含量偏高;同时p H变化区间分别为10.98～11.14（碱性）、3.57～9.48（酸性偏中性）、5.79～13.4（中性偏碱性）、1.85～11.5（酸性或碱性）、0.59～13.5（强酸强碱性）、13.6～13.8（强碱性）及9.02～9.21（碱性）,破碎配料、冶炼反应及中水处理单元废物无腐蚀性,其余单元废物有腐蚀性。（3）识别了各共性单元有色冶炼固废的化学指标检测结果及其相应资源属性表征。其中,破碎配料单元废物由絮沫状粉末组成,呈尖晶石相和刚玉相,主成分是Al2O3（68.4%～70.8%）和Mg O（9.12%～10.4%）;冶炼反应单元废物由板块状颗粒组成,呈铁橄榄石相和砷铜矿相,主成分是Fe2O3（24.3%～66.0%）和As2O3（1.49%～46.1%）;提纯回收单元废物由球状颗粒组成,呈刚玉相和铅黄相,主成分是Al2O3（37.1%～84.0%）和Pb O（0.158%～98.8%）;收尘净化单元废物由屑沫状粉末组成,呈铅矾相和红锌矿相,主成分是Zn O（0.134%～72.4%）和Pb O（0.015%～71.3%）;污酸处理单元废物由泥块状颗粒组成,呈铅矾相和白砷石相,主成分是Pb O（0.223%～94.1%）和As2O3（0.487%～68.8%）;制酸脱硫单元废物由细状粉末组成,呈石膏相,主成分是Ca O（43.2%～47.5%）和Si O2（0.626%～0.652%）;中水处理单元废物由块状颗粒组成,呈方解石相,主成分是Fe2O3（12.5%～46.4%）和Ca O（5.37%～27.2%）。有色冶炼固废的主要元素有Al、Fe、As、Pb、Zn、Ca、Si等,以氧化物、硅酸盐、铝酸盐和硫酸盐等形式存在,若取代新型建材的传统制备原料可有效拓宽工业固废的资源化利用途径,降低危害发生的概率。（4）阐明了各共性单元有色冶炼固废的可视化指标检测结果及其相应环境属性表征。其中,破碎配料单元废物是无刺激性气味的灰色粉末状除尘灰;冶炼反应单元废物是无刺激性气味的黑灰或黑红色块状冶炼废渣;提纯回收单元废物是无刺激性气味的灰白或黄或黑色颗粒状回收副产物;收尘净化单元废物是无刺激性气味的白或褐或黑色粉末状收尘烟灰;污酸处理单元废物是有刺激性气味的棕红或黑色块状污酸处理残渣;制酸脱硫单元废物是无刺激性气味的灰色粉末状脱硫副产物;中水处理单元废物是有刺激性气味的暗红色块状中水处理污泥。（5）揭示了各共性单元有色冶炼固废的污染物指标检测结果及其相应环境属性表征。其中,破碎配料、冶炼反应、提纯回收、收尘净化、污酸处理、制酸脱硫及中水处理单元废物中首要重金属含量及其对应浸出浓度分别是Cu（894±14.0mg/kg和0.355mg/L）、Zn（35309±1724 mg/kg和3141mg/L）、Zn（36277±854 mg/kg和13035mg/L）、Zn（34404±135 mg/kg和1684mg/L）、As（9055±619 mg/kg和2637mg/L）、Cu（75.3±4.27 mg/kg和4.45mg/L）及As（861±4.91 mg/kg和0.476mg/L）;同时破碎配料和制酸脱硫单元废物中浸出浓度均低于我国GB 5085.3-2007标准限值但超出GB/T 14848-2017Ⅲ类标准限值,其余五单元废物中浸出浓度均高于GB5085.3-2007标准限值和GB/T 14848-2017Ⅲ类标准限值。由于固废危害主要取决于其所释放出的污染物浓度,则Cu、Zn和As带来的环境风险应重点关注。本文构建了有色冶炼固废共性产生源分类清单,并探索了各共性产生源有色冶炼固废的物理、化学、可视化和污染物指标（四项指标）的区间或统计值,其结果显示了通过这四项指标可逐步判别不明来源有色冶炼固废种类的资源环境属性,该研究对有色冶炼固废的处理处置及资源化利用过程提供了理论基础及合理化建议,具有一定的科学及现实意义。
王薪鹏[7]（2020）在《高纯金属铽的制备工艺优化与工业实践》文中认为金属铽在低温下具有超导性和很高的铁磁性,可制备新型磁性材料和超导材料,在国民经济中发挥越来越重要的作用,积极开展金属铽制备工艺研究,对充分利用我国丰富的稀土资源,变资源优势为技术优势有着重大的现实意义。本文针对金属铽生产过程中存在的非稀土杂质含量超标、金属铽一次还原直收率较低和钨坩埚平均使用寿命较短等问题,采用确定关键工艺参数,同时对生产辅助材料及设备进行改良的方法,找到解决问题的关键,从而实现金属铽的高效量产。（1）关键工艺参数确定是指对金属铽收率、金属中杂质含量有较大影响的工艺参数,如氩气压力、还原剂用量、精炼温度时间等。研究发现:当氩气压力达到-0.07MPa和-0.06MPa两个数值时,金属铽一次还原收率均到达波峰;还原剂中钙过量为25.8%时,收率为97.8%,达到最高值,同时,金属铽中的钙、钨杂质含量分别可达到0.24%,0.036%;二次精炼阶段,当保温时间40min,保温温度1500℃的条件下,生产所获得的金属铽产品综合指标最为理想。（2）生产辅助材料及设备包括搭锅材料、水冷磨具、坩埚等。研究发现:通过在原有采用单一粒度（2.0um）镁砂搭锅的基础上,按比例增加了50%左右的0.5-2um粒度之间的镁砂,所搭坩埚的使用寿命提升明显;将水冷模替换钢板后,金属中杂质钙含量降低至0.12%,杂质钨含量最低降至0.16%,杂质铁含量最低降至0.018%,均可达到优等品指标;将反应物料按熔点高低分区摆放,同时对金属钙进行粉碎,改进后的金属铽还原反应收率从96%提高到98%。本文通过对我公司金属铽生产过程中的关键工艺参数和生产辅助材料及设备进行研究,确定了最佳的工艺参数,使金属铽还原反应收率提高到98%以上,同时降低了杂质元素含量,提高了钨坩埚平均使用寿命。
罗尧尧[8]（2020）在《超声-臭氧深度净化湿法炼锌溶液中稀散杂质的行为研究》文中指出我国铅锌矿床中含有丰富的战略稀散金属资源,特别是云南省锌资源中含有铟（In）、硒（Se）和碲（Te）等。目前,锌冶炼工艺中约80%的锌是采用湿法冶金的方法生产,其主要工序包括焙烧、浸出、净化和电积。锌精矿焙烧时,稀散金属大都留于焙砂中,在硫酸浸出过程中随主金属锌一起进入溶液,当浸出终点酸度降低时,大部分形成沉淀进入浸出渣而进行富集回收,微量低价态的稀散金属杂质则继续留在浸出液。通过常规锌粉置换等净化方法无法将这些稀散金属深度去除,在硫酸锌溶液中循环富集,对后续锌电积过程产生不利影响,如导致烧板、析出氢气、电流效率下降等。因此,需要将ZnSO4溶液中的稀散金属杂质深度净化,以满足锌电积正常进行及提高电流效率的目标。针对上述问题,本论文开展超声-臭氧联合条件下脱除ZnSO4溶液中稀散金属杂质铟（In）、硒（Se）和碲（Te）的试验研究及臭氧与超声-臭氧联合条件下In反应动力学研究,得到以下结论:（1）开展臭氧、超声以及超声-臭氧联合三种条件下的平行对比试验。结果表明,超声-臭氧联合对In、Se和Te脱除率高于臭氧和超声条件下的结果,三者净化作用的强弱排序为超声-臭氧联合>臭氧>超声,表明超声外场对臭氧净化上述稀散金属杂质具有强化效应。（2）开展超声-臭氧联合脱除ZnSO4溶液中稀散金属杂质的优化工艺试验。获得优化参数为反应温度60 □、臭氧流量4.6 g/h、反应时间10 min、超声功率500 W,In、Se 和 Te 脱除率分别为 99.86%、99.26%和 98.94%,此时 Mn 和 Zn的损失率分别为38.91%和1.06%。沉淀渣结果显示主要物相为MnO2和ZnSO4·H2O,为不规则的细粉团聚体,其中In、Se和Te较为均匀地分布在渣相中。（3）开展臭氧和超声-臭氧联合净化脱除ZnSO4溶液中In动力学试验。结果表明,臭氧和超声-臭氧联合条件下In净化的表观反应活化能分别为Ea=13.09 KJ/mol和Ea2=12.62 KJ/mol,引入超声外场有利于降低反应活化能,反应受臭氧扩散影响较大。获得的宏观动力学模型分别为:臭氧条件:Kobs1=3.08×103 exp（-1574.91T）C[H+]-0.133 C[In]-0.644 Q[O3]0.303 C[Mn]0.135[ST]0.0211超声-臭氧联合条件:Kobs2=4.32 × 103 exp（-1517.40T）C[H+]-0.144 C[In]-0.610 Q[O3]0.268 C[Mn]0.107[US]0.130
肖庭[9]（2020）在《晶硅金刚线切割废料制备Al-Si合金的研究》文中认为在太阳能级硅片产业链中,砂浆切割硅片技术产生的废料浆具有成分复杂、产量巨大,污染严重、难以回收等特点,已逐渐被金刚线切割技术所取代。但金刚线切割仍有高达35-40%的硅以硅粉的形式混合在切割液中,造成大量晶硅浪费,环境污染严重,解决切割废料回收利用的问题刻不容缓。研究采用晶硅金刚线切割废料制备Al-Si合金的方法,能够简便、经济的进行资源回收利用。首先,对晶硅金刚线切割废料的物理及化学分析,采用扫描电镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、X射线荧光光谱分析仪（XRF）等仪器分析确定了晶硅金刚线切割废料的化学组成、物理结构、氧化性质等特征,结果表明:晶硅金刚线切割废料的组成成分为Si、Al、Fe、Ca、Ni、Cu等元素,傅里叶变换红外光谱仪分析结果表明切割废料中氧化物主要为Si O2,确定了合金化回收过程所采用的主要熔炼设备为电磁感应炉。其次,采用晶硅金刚线切割废料兑掺铝粒进行感应熔融,以兑掺法制备Al-Si合金的工艺方法,在3KHz的电磁频率下进行感应熔融制备铝硅合金,考察了不同铝硅摩尔比对切割废料中硅回收率的影响、合金化过程中的化学反应过程、铝热还原反应Si O2的动力学参数、杂质元素在合金中的分布、以及电磁定向凝固对回收过程中杂质分布的影响。采用HSC 6.0软件对反应体系进行了热力学分析,利用差热分析法研究了铝热还原切割废料中Si O2的动力学过程,结果表明:在电磁搅拌的作用下,合金化反应的温度范围为800～1600℃,铝热反应可将切割废料中的Fe2O3、Ca O、Si O2等氧化物杂质还原成金属单质,并生成Al2O3分离至熔渣部分;铝热还原二氧化硅的活化能为364.1 k J/mol,反应级数为0.91,合金化效果明显;对合金样品的EPMA和XRD等进行表征分析,合金及渣相成分与热力学分析完全吻合;当铝硅摩尔比为0.65:0.35时,切割废料中硅的利用率可达83.37%。定向凝固可将Fe、Ca杂质分离至合金样品上部,将富余硅分离至合金下部,5μm/s的下拉速率较15μm/s、25μm/s的分离效果更好,硅富集区更密集。最后,在酸浸纯化阶段,考察了不同酸浸条件对晶硅切割废料中杂质去除率的影响,确定了第一阶段以浓度4mol/L,浸出时间3h,浸出温度40℃,搅拌速度200r/min,液固比5:1的为最佳纯化条件。第二阶段采用HF酸除氧可将氧含量降低至2%以下,纯化后切割废料制备Al-Si合金,Fe、Ca杂质均低于检测标准,回收硅的效率更高。
戴玮[10]（2020）在《熔盐电解高钛渣制备钛及其合金的研究》文中研究表明钛及钛合金因具有耐腐蚀性强,耐热性好,比强度高和与生物体相容等特点,而被广泛应用于化工,航天,生物医学等领域。以纯的金属钛为基体,加入其它金属元素组成的钛合金,生产的方法主要有自蔓延高温合成法、金属热还原法和重熔法,但存在着生产流程长,原料成本高,产品品质低等问题。我国特有的高钙、镁型高钛渣因杂质含量高,无法直接作为生产四氯化钛的原料,用于硫酸法生产钛白产生的废酸也会造成环境污染,它的合理高效利用亟待解决。针对以上问题,本文以高钛渣为原料,采用对环境友好,流程短,操作简便的FFC工艺,在氯化钙熔盐中对高钛渣阴极进行电化学还原,直接制备钛铁合金。研究了电解时间,熔盐中1mol%CaO的添加,电解温度,槽电压对产物的影响。在此基础上,添加低熔点金属锌、铋作为金属阴极,在熔融CaCl2中电解还原高钛渣制备钛合金。研究了预融,熔体结构,预融和电解时间对产物的影响。本文研究结果如下:（1）在氯化钙熔盐中,电解温度850℃,电解电压3.0V,电解时间10h的条件下电解高钛渣阴极,成功制备出钛铁合金。其还原过程可分三个阶段:反应初期原料高钛渣在电流作用下直接钛酸钙化;Ca TiO3经过一段时间的电解还原生成TiO;与Fe接触的TiO反应生成Ti Fe,不与Fe接触的TiO转变成还原程度更高的Ti2O。（2）CaCl2熔盐中CaO的添加,以改变反应路径的方式对高钛渣阴极的电解还原产生促进作用。氯化钙中熔盐电解高钛渣阴极制备钛铁合金的最佳反应条件是电解温度850℃,槽电压2.8V,电解时间8h,该条件下成功制备出钛铁合金。（3）在氯化钙熔盐中使用金属锌阴极熔盐电解二氧化钛粉末,循环伏安显示电势范围在-0.77～-1.73V（vs.Ag/Ag Cl）之间有钛氧化物的还原反应发生;采用三电极体系恒电势电解,成功制备出钛锌合金,证明了方法的可行性;热力学分析、EDS和XPS表征进一步证实了电化学还原反应的发生。（4）在氯化钙熔盐中使用金属锌阴极熔盐电解高钛渣粉末,电解温度850℃,槽电压2.8V的条件下,必要的预融和恰当的熔体结构是电解有效进行的前提。在金属热还原和电化学还原的共同作用下,锌液中少量的高钛渣在短时间内还原,并在锌液中扩散形成钛含量分别在5%或25%的Ti-Zn,Ti-Al-Zn稳定组分。（5）在氯化钙熔盐中使用金属铋阴极熔盐电解高钛渣粉末,电解温度850℃,槽电压2.6V的条件下,成功制备出钛铋合金,富集区域为钛含量在33%的Ti-Bi-Ca三元组分。钛在熔融金属的扩散呈现以下规律:在可与Ti及金属阴极形成三元稳定组分的金属还原出来之前,钛在金属阴极中,按照二元合金平衡态稳定扩散。
二、金属镝精炼除钙的影响因素（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金属镝精炼除钙的影响因素（论文提纲范文）
（1）电子束熔炼模式下硅中砷杂质分布研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 As的性质 |
| 1.1.1 As的物理性质 |
| 1.1.2 As的化学性质 |
| 1.2 硅材料发展现状 |
| 1.3 掺As硅的性质和用途 |
| 1.3.1 掺As硅半导体材料 |
| 1.3.2 掺As硅太阳能电池 |
| 1.4 掺As硅的制备工艺 |
| 1.5 高纯硅的生产方法 |
| 1.5.1 化学法 |
| 1.5.2 物理法 |
| 1.6 电子束熔炼提纯硅材料 |
| 1.6.1 电子束除磷 |
| 1.6.2 电子束除铝 |
| 1.6.3 电子束除钙 |
| 1.6.4 应用电子束技术除杂的分析方法 |
| 1.7 本课题研究的目的及内容 |
| 2 实验设备及原理 |
| 2.1 电子束熔炼的理论基础 |
| 2.1.1 电子束蒸发除杂原理 |
| 2.1.2 电子束诱导定向凝固原理 |
| 2.2 电子束熔炼设备 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.4 实验制样及清洗装置 |
| 2.4.1 硅带锯床 |
| 2.4.2 金刚石线切割机 |
| 2.4.3 超声清洗机 |
| 2.5 实验检测设备及原理 |
| 2.5.1 少数载流子寿命检测仪 |
| 2.5.2 电感耦合等离子体发射质谱仪 |
| 2.5.3 扫描仪 |
| 2.5.4 探针式电阻率测试仪 |
| 3 电子束熔炼技术对As杂质除杂的研究 |
| 3.1 熔体温度的计算 |
| 3.2 硅中As含量的变化 |
| 3.3 硅中As的运动 |
| 3.3.1 熔炼过程分析 |
| 3.3.2 液相中的运动 |
| 3.3.3 As的蒸发 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 电子束熔炼技术对As杂质分布的研究 |
| 4.1 硅锭形貌分析 |
| 4.2 电阻率分布 |
| 4.3 少数载流子寿命分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）邯钢冶金渣协同制备固废基胶凝材料及混凝土研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钢铁冶金渣综合利用现状 |
| 2.1.1 粒化高炉矿渣的研究进展 |
| 2.1.2 转炉渣的研究进展 |
| 2.1.3 精炼渣的研究进展 |
| 2.2 绿色混凝土和固废基混凝土研究进展 |
| 2.2.1 绿色混凝土研究进展 |
| 2.2.2 固废基混凝土研究进展 |
| 2.3 多固废协同混凝土的理论基础 |
| 3 研究思路、内容、原料和方法 |
| 3.1 研究思路 |
| 3.2 研究内容 |
| 3.3 技术路线和试验方法 |
| 3.3.1 技术路线 |
| 3.3.2 试验方法 |
| 3.3.3 分析检测方法 |
| 3.3.4 试验设备 |
| 3.3.5 参照标准 |
| 3.4 试验原料 |
| 3.4.1 矿渣 |
| 3.4.2 转炉渣 |
| 3.4.3 精炼渣 |
| 3.4.4 脱硫石膏 |
| 3.4.5 骨料 |
| 3.4.6 其他原料 |
| 4 多固废协同作用机理研究 |
| 4.1 精炼渣水化机理研究 |
| 4.1.1 精炼渣水化机理研究试验方案 |
| 4.1.2 精炼渣的水化热分析 |
| 4.1.3 精炼渣的净浆强度分析 |
| 4.1.4 精炼渣水化后的物相组成分析 |
| 4.1.5 精炼渣水化产物的热分析 |
| 4.1.6 精炼渣水化产物的微观形貌分析 |
| 4.1.7 精炼渣水化机理分析 |
| 4.2 精炼渣-石膏体系的复合水化机理研究 |
| 4.2.1 精炼渣-石膏体系的复合水化机理研究试验方案 |
| 4.2.2 精炼渣-石膏体系胶凝材料的抗压强度分析 |
| 4.2.3 精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程XRD分析 |
| 4.2.4 精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程TG-DSC分析 |
| 4.2.5 精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程SEM分析 |
| 4.2.6 精炼渣-石膏体系复合水化机理分析 |
| 4.3 矿渣-转炉渣-石膏体系的早期协同水化机理研究 |
| 4.3.1 矿渣-转炉渣-石膏体系的早期协同水化机理研究试验方案 |
| 4.3.2 矿渣-转炉渣-石膏体系胶凝材料水化过程XRD分析 |
| 4.3.3 矿渣-转炉渣-石膏体系胶凝材料水化过程TG-DSC分析 |
| 4.3.4 矿渣-转炉渣-石膏体系胶凝材料水化过程SEM分析 |
| 4.3.5 矿渣-转炉渣-石膏体系早期协同水化机理分析 |
| 4.4 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系的协同水化机理研究 |
| 4.4.1 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系的可行性分析 |
| 4.4.2 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系的协同水化机理研究试验方案 |
| 4.4.3 精炼渣比表面积对矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化热的影响 |
| 4.4.4 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料的抗压强度分析 |
| 4.4.5 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程XRD分析 |
| 4.4.6 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程TG-DSC分析 |
| 4.4.7 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程SEM和EDS分析 |
| 4.4.8 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系协同水化机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 冶金渣制备固废基胶凝材料超高性能混凝土初步研究 |
| 5.1 超高性能混凝土性能优化正交试验研究 |
| 5.1.1 超高性能混凝土性能优化正交试验方案 |
| 5.1.2 超高性能混凝土性能优化正交试验结果分析 |
| 5.1.3 超高性能混凝土性能优化验证试验 |
| 5.2 水胶比、骨料种类和减水剂用量对超高性能混凝土的影响 |
| 5.2.1 水胶比对超高性能混凝土的影响 |
| 5.2.2 骨料种类对超高性能混凝土的影响 |
| 5.2.3 减水剂用量对超高性能混凝土的影响 |
| 5.3 超高性能混凝土水化机理研究 |
| 5.3.1 超高性能混凝土的净浆水化过程XRD分析 |
| 5.3.2 超高性能混凝土的净浆水化过程TG-DSC分析 |
| 5.3.3 超高性能混凝土的净浆水化过程SEM和EDS分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 冶金渣制备固废基胶凝材料预拌泵送混凝土研究 |
| 6.1 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化正交试验研究 |
| 6.1.1 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化正交试验方案 |
| 6.1.2 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化正交试验结果分析 |
| 6.1.3 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化验证试验 |
| 6.2 混凝土制备及性能分析 |
| 6.2.1 混凝土的制备及工作性能 |
| 6.2.2 力学性能分析 |
| 6.2.3 耐久性能分析 |
| 6.3 预拌泵送混凝土微观结构特征 |
| 6.3.1 预拌泵送混凝土的孔隙结构分析 |
| 6.3.2 预拌泵送混凝土的SEM分析 |
| 6.3.3 预拌泵送混凝土的净浆水化过程XPS分析 |
| 6.3.4 预拌泵送混凝土的净浆水化过程NMR分析 |
| 6.4 转炉渣颗粒替代尾矿砂制备道路混凝土探索研究 |
| 6.4.1 砂率对道路混凝土性能的影响 |
| 6.4.2 转炉渣细颗粒砂浆的收缩研究 |
| 6.4.3 道路混凝土的SEM-EDS分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与创新点 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）晶体硅切割废料制备高纯硅的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 光伏发电 |
| 1.3 晶体硅制备方法 |
| 1.3.1 化学法制备晶体硅 |
| 1.3.2 冶金法制备晶体硅 |
| 1.4 晶体硅切割废料的产生及回收现状 |
| 1.4.1 晶体硅切片技术简介 |
| 1.4.2 晶体硅切割废料资源化回收现状 |
| 1.5 课题的研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 创新点 |
| 第二章 晶体硅切割废硅粉物性研究 |
| 2.1 化学组成分析 |
| 2.2 物相分析 |
| 2.3 粒度分析 |
| 2.4 微观形貌分析 |
| 2.5 硅价态分析 |
| 2.6 热重分析 |
| 2.7 堆积密度分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 晶体硅切割废硅粉团块制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与试剂 |
| 3.2.2 实验设备与分析仪器 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 酸浸体系对废硅粉中杂质镍的去除影响 |
| 3.3.2 废硅粉成型制团 |
| 3.3.3 团块焙烧 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高温过程废硅粉氧化膜的演变及脱除 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精炼渣的选择 |
| 4.3 实验部分 |
| 4.3.1 实验原料与试剂 |
| 4.3.2 实验设备与分析仪器 |
| 4.3.3 实验步骤 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 焙烧温度对废硅粉结晶度的影响 |
| 4.4.2 精炼渣预熔后的物性分析 |
| 4.4.3 精炼渣对石英砂溶解效果 |
| 4.4.4 精炼渣溶解石英砂过程中的矿相转变 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 晶体硅切割废硅粉熔炼精炼制备再生硅 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料与试剂 |
| 5.2.2 实验设备与分析仪器 |
| 5.2.3 实验步骤 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 废硅粉原料直接熔炼 |
| 5.3.2 渣硅比对废硅粉熔炼的影响 |
| 5.3.3 布料方式对废硅粉熔炼的影响 |
| 5.3.4 渣成分对废硅粉精炼的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间学术成果 |
（4）含钒钢渣中钙组元净化与回收的新工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钒的资源概述及产品分类 |
| 1.2 钒的主要来源 |
| 1.3 含钒钢渣的资源现状 |
| 1.4 含钒钢渣中钙的形成 |
| 1.5 高钙对含钒钢渣提钒的影响 |
| 1.6 含钒钢渣脱钙的必要性 |
| 1.7 含钒钢渣脱钙的研究进展 |
| 1.7.1 摇床重选 |
| 1.7.2 高温焙烧 |
| 1.7.3 湿法浸出 |
| 1.7.4 其他技术 |
| 1.8 钙组元的净化与回收研究 |
| 1.9 净化回收钙工艺中的存在的问题 |
| 1.10 选题的主要研究内容及意义 |
| 1.10.1 研究内容 |
| 1.10.2 选题的意义 |
| 第二章 试验矿样及方法 |
| 2.1 试样的采集和制备 |
| 2.2 试剂及设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 无添加选择性浸钙 |
| 2.3.2 快速高效沉钙 |
| 2.3.3 沉钙液再生无补加循环浸出 |
| 2.3.4 新工艺对后续酸浸提钒的效应 |
| 第三章 含钒钢渣的性质特点 |
| 3.1 化学组元 |
| 3.2 物相组成 |
| 3.3 钒、钙的赋存状态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 新工艺的提出 |
| 4.1 重选工艺 |
| 4.2 强磁选工艺 |
| 4.3 浸出工艺 |
| 4.4 钙组元净化工艺对比 |
| 4.5 新工艺 |
| 第五章 新工艺试验研究 |
| 5.1 新工艺的规律 |
| 5.1.1 无添加选择性浸钙 |
| 5.1.2 快速高效沉钙 |
| 5.1.3 沉钙液简单再生处理 |
| 5.2 新工艺对后续酸浸提钒的效应 |
| 5.3 新工艺的特点 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 新工艺机理分析 |
| 6.1 浸渣XRD |
| 6.2 浸渣的扫描电镜分析 |
| 6.3 氯化铵浸钙的热力学计算与分析 |
| 6.3.1 浸出热力学的基础理论 |
| 6.3.2 氯化铵浸出钢渣的基本热力学研究 |
| 6.3.3 钙组元浸出的热力学分析 |
| 6.4 氯铵浸钙的动力学分析 |
| 6.4.1 浸出动力学 |
| 6.4.2 浸出动力学模型 |
| 6.4.3 浸出动力学分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A:硕士研究生期间取得的科研成果 |
| 1.相关论文 |
| 2.相关专利 |
| 附录 B:硕士研究生期间参与的科研项目 |
| 附录 C:硕士研究生期间获得的证书荣誉 |
（5）金属钒的制备方法综述（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 高纯金属钒的主流制备方法 |
| 3 粗钒的其他制备方法 |
| 3.1 钙热还原法 |
| 3.2 镁热还原法 |
| 3.2.1 镁热还原钒氯化物 |
| 3.2.2 镁热还原钒氧化物 |
| 3.3 真空碳热还原法 |
| 3.4 硅热还原法 |
| 3.5 氮化钒热分解法 |
| 3.6 熔盐电解脱氧法 |
| 3.7 粗钒制备小结 |
| 4 粗钒的其他精炼方法 |
| 4.1 熔盐电解精炼法 |
| 4.2 碘化物热分解法 |
| 4.3 固态电迁移法 |
| 4.4 粗钒精炼小结 |
| 5 结语与展望 |
（6）基于产生源共性分类的有色冶炼固废资源环境属性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 固废分类方法与清单研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 有色冶炼研究现状 |
| 1.3.1 有色冶炼主流工艺类型 |
| 1.3.2 有色冶炼产品与固废产量 |
| 1.3.3 有色冶炼固废产生、泄漏及利用处置 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.4.1 有色冶炼固废产生源共性分类 |
| 1.4.2 基于产生源共性分类的资源属性 |
| 1.4.3 基于产生源共性分类的环境属性 |
| 1.5 创新点 |
| 1.6 技术路线 |
| 第二章 材料与方法 |
| 2.1 总体分析方法 |
| 2.1.1 固废全过程系统研究方法 |
| 2.1.2 固废共性分类方法 |
| 2.1.3 固废属性识别方法 |
| 2.2 检测分析方法 |
| 2.2.1 实验材料采集 |
| 2.2.2 实验试剂与仪器 |
| 2.2.3 物理指标的检测方法 |
| 2.2.4 化学指标的检测方法 |
| 2.2.5 可视化指标的检测方法 |
| 2.2.6 污染物指标的检测方法 |
| 2.2.7 实验结果质量控制与保证 |
| 第三章 有色冶炼固废产生源共性分类研究 |
| 3.1 有色冶炼固废产生源 |
| 3.2.1 铜冶炼产废节点 |
| 3.2.2 铅冶炼产废节点 |
| 3.2.3 锌冶炼产废节点 |
| 3.2.4 铝冶炼产废节点 |
| 3.2 有色冶炼固废共性产生源分类清单 |
| 3.3 共性产生源分类清单的特性 |
| 3.3.1 确定性 |
| 3.3.2 实用性 |
| 3.3.3 可行性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于产生源共性分类的资源属性研究 |
| 4.1 物理指标 |
| 4.1.1 含水率 |
| 4.1.2 pH |
| 4.2 化学指标 |
| 4.2.1 微观形貌 |
| 4.2.2 矿物相 |
| 4.2.3 物质成分 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于产生源共性分类的环境属性研究 |
| 5.1 可视化指标 |
| 5.2 污染物指标 |
| 5.2.1 重金属含量 |
| 5.2.2 浸出毒性浓度 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在学期间发表的论文和取得的学术成果 |
（7）高纯金属铽的制备工艺优化与工业实践（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 中国稀土矿产概况 |
| 1.2 铽应用的基础 |
| 1.3 高纯金属铽的制备工艺与研究现状 |
| 1.4 本实验研究内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 工艺理论依据及主要生产流程 |
| 2.3 金属铽冶炼设备及原材料 |
| 2.4 工艺指标 |
| 3 关键工艺流程及参数优化 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 氩气压力对金属铽收率的影响 |
| 3.3 还原剂用量对金属铽收率及金属中杂质含量的影响 |
| 3.4 精炼时间及精炼温度对金属铽收率及金属中杂质元素含量的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 生产辅助材料及设备改良 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 生产相关辅助材料及设备 |
| 4.3 辅助材料及设备改良实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 1 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）超声-臭氧深度净化湿法炼锌溶液中稀散杂质的行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的性质及应用现状 |
| 1.1.1 锌的物理性质 |
| 1.1.2 锌的化学性质 |
| 1.1.3 锌的应用现状 |
| 1.1.4 锌的生产和消费 |
| 1.2 锌的冶炼工艺 |
| 1.2.1 火法冶炼 |
| 1.2.2 湿法冶炼 |
| 1.3 ZnSO_4溶液中杂质的净化现状 |
| 1.3.1 锌粉置换法 |
| 1.3.2 特殊有机试剂除杂法 |
| 1.3.3 其他杂质净化方法 |
| 1.4 ZnSO_4溶液中的稀散金属杂质净化现状 |
| 1.4.1 铟、硒和碲的简述 |
| 1.4.2 溶液中的净化现状 |
| 1.5 超声-臭氧联用技术的研究 |
| 1.5.1 臭氧简介 |
| 1.5.2 超声技术简介 |
| 1.5.3 超声-臭氧联用技术概述 |
| 1.6 课题研究意义及内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 试验部分 |
| 2.1 试验原料和设备 |
| 2.1.1 试验原料 |
| 2.1.2 试验化学试剂 |
| 2.1.3 试验仪器和设备 |
| 2.2 试验工艺流程和方法 |
| 2.2.1 臭氧净化工艺 |
| 2.2.2 超声净化工艺 |
| 2.2.3 超声-臭氧联合净化工艺 |
| 2.3 分析表征方法 |
| 2.3.1 In、Se和 Te含量的测定 |
| 2.3.2 Zn和Mn含量测定 |
| 2.3.3 固相物的表征 |
| 第三章 硫酸锌溶液中稀散金属杂质净化试验研究 |
| 3.1 试验背景 |
| 3.2 臭氧、超声和超声-臭氧联合三种净化方式的对比 |
| 3.3 超声-臭氧联合的优化工艺参数 |
| 3.3.1 温度的影响 |
| 3.3.2 臭氧流量的影响 |
| 3.3.3 超声功率的影响 |
| 3.4 渣相分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 含铟硫酸锌溶液净化动力学研究 |
| 4.1 试验背景 |
| 4.2 试验过程 |
| 4.3 动力学推导 |
| 4.4 试验结果与讨论 |
| 4.4.1 温度的影响 |
| 4.4.2 pH的影响 |
| 4.4.3 初始In浓度的影响 |
| 4.4.4 臭氧流量的影响 |
| 4.4.5 Mn~(2+)浓度的影响 |
| 4.4.6 搅拌速率的影响 |
| 4.4.7 超声功率的影响 |
| 4.4.8 动力学方程确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）晶硅金刚线切割废料制备Al-Si合金的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 世界能源概况 |
| 1.1.2 硅基太阳能电池概况 |
| 1.2 硅片切割技术的发展 |
| 1.2.1 外圆切割技术 |
| 1.2.2 内圆切割技术 |
| 1.2.3 砂浆切割技术 |
| 1.2.4 金刚线切割技术 |
| 1.3 晶硅金刚线切割废料的产生及特点 |
| 1.4 晶硅金刚线切割废料的回收研究概况 |
| 1.4.1 国内研究概况 |
| 1.4.2 国外研究概况 |
| 1.5 晶硅切割废料制备Al-Si合金的可行性分析 |
| 1.6 本文研究的目的、内容及创新点 |
| 1.6.1 本文研究的目的 |
| 1.6.2 本文研究的主要内容 |
| 1.6.3 本文研究的主要创新点 |
| 第二章 实验设备及原理 |
| 2.1 实验设备选择 |
| 2.2 感应加热原理 |
| 2.2.1 电磁感应定律 |
| 2.2.2 焦耳-楞次定律 |
| 2.2.3 涡流的热效应 |
| 2.3 电磁搅拌原理 |
| 2.4 定向凝固理论分析 |
| 2.4.1 成分过冷理论 |
| 2.4.2 定向凝固理论 |
| 第三章 晶硅金刚线切割废料特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 分析设备 |
| 3.3 切割废料预处理 |
| 3.4 晶硅金刚线切割废料物相及成分分析 |
| 3.4.1 切割废料的XRF分析 |
| 3.4.2 切割废料的ICP分析 |
| 3.4.3 切割废料的XRD分析 |
| 3.4.4 切割废料的FE-SEM分析 |
| 3.4.5 切割废料的粒径分析 |
| 3.4.6 切割废料的BET分析 |
| 3.4.7 切割废料的FT-IR分析 |
| 3.5 晶硅金刚线切割废料的氧化特性 |
| 3.5.1 硅粉在自然状态下的氧化机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 晶硅金刚线切割废料Al-Si合金化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验原料及设备 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.4 结果与分析 |
| 4.4.1 切割废料感应熔炼及熔渣成分分析 |
| 4.4.2 切割废料合金化的热力学分析 |
| 4.4.3 切割废料合金化的动力学分析 |
| 4.4.4 不同铝硅摩尔比对切割废料回收率的影响 |
| 4.4.5 定向凝固对合金化样品形貌的影响 |
| 4.4.6 定向凝固对合金化样品杂质分布的影响 |
| 4.4.7 定向凝固对合金化富余硅分离的影响 |
| 4.4.8 晶硅金刚线切割废料Al-Si合金化机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 晶硅金刚线切割废料纯化及制备Al-Si合金 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验原料及设备 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.4 结果与分析 |
| 5.4.1 HCl酸浸浓度对杂质去除率的影响 |
| 5.4.2 HCl酸浸时间对杂质去除率的影响 |
| 5.4.3 HCl酸浸温度对杂质去除率的影响 |
| 5.4.4 HCl酸浸固液比对杂质去除率的影响 |
| 5.4.5 HF酸酸浸对氧的去除原理及效果 |
| 5.4.6 纯化晶硅金刚线切割废料制备Al-Si合金 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）熔盐电解高钛渣制备钛及其合金的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛及钛合金 |
| 1.1.1 海绵钛 |
| 1.1.2 钛铁合金 |
| 1.1.3 钛锌合金 |
| 1.2 高钛渣 |
| 1.2.1 高钛渣的生产 |
| 1.2.2 高钛渣的利用现状 |
| 1.3 熔盐电解工艺概况 |
| 1.3.1 FFC熔盐电解工艺 |
| 1.3.2 固体透氧膜法 |
| 1.3.3 钙热还原法 |
| 1.4 研究内容与意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验试剂及仪器 |
| 2.2 实验原料的表征 |
| 2.2.1 高钛渣阴极组装 |
| 2.2.2 高钛渣/金属复合电极的组装 |
| 2.2.3 参比电极的制备 |
| 2.2.4 熔盐和复合电极的预处理 |
| 2.2.5 电解槽和三电极体系 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 循环伏安 |
| 2.3.2 计时电流法 |
| 2.3.3 X射线衍射分析 |
| 2.3.4 扫描电子显微镜与能谱分析 |
| 第三章 高钛渣电解还原的热力学分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 熔盐电解高钛渣片体的热力学分析 |
| 3.2.1 高钛渣中杂质元素去向的热力学分析 |
| 3.2.2 制备钛铁合金的热力学分析 |
| 3.3 金属阴极的选择 |
| 3.3.1 常见低熔点金属物理性质 |
| 3.3.2 金属阴极与钛的氧化物热力学行为 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 FFC熔盐电解高钛渣制备钛铁合金 |
| 4.1 FFC熔盐电解高钛渣阴极的制备 |
| 4.2 电解时间对电解过程的影响 |
| 4.2.1 时间-电流曲线 |
| 4.2.2 时间对电解产物物相的影响 |
| 4.3 CaO添加对电解产物物相的影响 |
| 4.4 电解温度对电解产物物相的影响 |
| 4.5 槽电压对电解产物物相的影响 |
| 4.6 实验过程对产物形貌的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 氯化钙熔盐中使用金属阴极电解还原高钛渣制备钛合金 |
| 前言 |
| 5.1 电化学窗口测试 |
| 5.2 CaCl_2 熔盐中TiO_2在金属锌电极上的阴极过程 |
| 5.3 CaCl_2熔盐中使用金属锌电解还原高钛渣制备钛锌合金 |
| 5.3.1 预融时间对电解产物的影响 |
| 5.3.2 熔体结构对电解产物的影响 |
| 5.3.3 预融和电解时间对电解产物的影响 |
| 5.4 CaCl_2熔盐中使用金属铋电解还原高钛渣制备钛铋合金 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 问题与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A:攻读硕士期间发表的论文 |
| 附录B:硕士期间参与的研究项目 |
四、金属镝精炼除钙的影响因素（论文参考文献）
- [1]电子束熔炼模式下硅中砷杂质分布研究[D]. 王唯一. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]邯钢冶金渣协同制备固废基胶凝材料及混凝土研究[D]. 李颖. 北京科技大学, 2021
- [3]晶体硅切割废料制备高纯硅的研究[D]. 张雪峰. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]含钒钢渣中钙组元净化与回收的新工艺及机理研究[D]. 谢禹. 昆明理工大学, 2021(01)
- [5]金属钒的制备方法综述[J]. 卢伟亮,张盈,孙沛,郑诗礼,乔珊,张洋,李平,张懿. 过程工程学报, 2021(10)
- [6]基于产生源共性分类的有色冶炼固废资源环境属性研究[D]. 王黎阳. 重庆交通大学, 2020(01)
- [7]高纯金属铽的制备工艺优化与工业实践[D]. 王薪鹏. 中国矿业大学, 2020(03)
- [8]超声-臭氧深度净化湿法炼锌溶液中稀散杂质的行为研究[D]. 罗尧尧. 昆明理工大学, 2020(05)
- [9]晶硅金刚线切割废料制备Al-Si合金的研究[D]. 肖庭. 昆明理工大学, 2020(05)
- [10]熔盐电解高钛渣制备钛及其合金的研究[D]. 戴玮. 昆明理工大学, 2020(05)