一、生产工艺对Q235D中板低温冲击韧性的影响（论文文献综述）
李宏亮[1]（2021）在《DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究》文中指出近年来我国造船业迅速发展,对高端船板钢的需求与日俱增,船舶的大型化、高速化对船舶结构材料的要求也越来越高,要求同时具有高强度、良好低温冲击韧性、焊接性能以及防腐蚀性能的船体用结构钢。本文针对国内某企业DH36高强度船板钢出口检测时冲击性能达不到船级社标准,部分炉次的常温冲击功从89.5-209J之间波动,其他力学性能也不稳定的实际生产问题,结合团队前期对DH36力学性能与其中元素波动的数学模型的研究,在对钢坯内在质量和微观、宏观缺陷进行调研的基础上,利用冶金物理化学原理和金属学方法对冶金全流程进行系统分析研究,在满足国标的情况下对DH36化学成分、炼钢工艺、热轧工艺进行了全流程优化,获得了工艺稳定、性能优良的DH36产品;在低S、P含量（0.018-0.020%）范围对DH36船板钢的防海水腐蚀机理及超疏水锌镍合金镀层进行了研究,论文完成的主要研究工作如下:（1）通过金相及夹杂物分析、断口分析、扫描电镜等方法,结合生产工艺,分析了 DH36高强度船板钢冲击性能不合及大幅波动的原因,发现钢中夹杂物特别是硫化物夹杂是引起内部缺陷的主要诱因之一。在钢板中心产生的宽大贝氏体、马氏体、珠光体带状组织中发现C、Mn元素的富集、成分偏析产生的心部异常组织及条状MnS、氮化物等夹杂,它们与钢基体的界面成为裂纹源,在轧后冷却或矫直过程张应力作用下使钢板内部产生裂纹。结合本研究团队前期对大数据下得到的DH36中S、P和常规元素与冲击韧性等力学性能的数学模型,确定了高性能的DH36必须在LF精炼中将S含量脱到极低,而全流程P控制在0.018-0.020%,可以获得冲击韧性的极大值,并可大幅度降低C、Si、Mn、Al等元素的波动对冲击韧性等力学性能的影响。通过对改善炼钢工艺后得到的S含量0.0030-0.0060%的钢坯的研究发现,硫化锰的析出温度及硫化物、氮化物等夹杂物大小对冲击性能有较大影响,即使是尺寸较小的硫化锰夹杂也影响钢板内部组织的连续性,裂纹源容易在夹杂物的位置产生,在受外力冲击时微裂纹的扩大使钢的冲击性能降低。MnS在奥氏体固相区析出,S含量越低,MnS在奥氏体区析出温度越低,尺寸越小;研究发现高性能DH36化学成分优化原则为:低C、中Mn,Nb、V微合金化,控制Al、V含量在低限,控制超低含量的S及0.018-0.020%的P;连铸优化后的参数为:拉速0.95m/min、比水量0.5L/kg、过热度25℃。通过转炉、LF精炼及连铸全流程参数优化后,得到的DH36铸坯中心偏析明显降低、钢板带状组织所产生的裂纹消失,冲击性能和焊接性能显着提高,波动范围大大减小。（2）在Gleeble-1500热模拟试验机上测试了炼钢流程优化后获得的性能优良的DH36高强度船板钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,对不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定,结合控轧控冷,得到的最佳终轧温度为800-820℃、冷却速度为5-7℃/s、终冷温度为690-710℃,钢板低温冲击韧性稳定提高,不仅达到了船级社标准,而且-40℃和-60℃的低温韧性远高于标准值。厚度30mm的DH36船板钢,在焊接热输入分别为15kJ/cm和50kJ/cm情况下,探伤结果都为1级,焊缝对接接头拉伸、弯曲冲击性能以及硬度试验通过了船舶材料验证要求,解决了焊接性能不稳定的问题。（3）根据离子-分子共存理论（IMCT）建立了转炉冶炼DH36船板钢CaO-SiO2-MgO-FeO-Fe2O3-MnO-Al2O3-P2O5-TiO2 九元渣系与钢液间磷分配比LP预报模型,在生产企业获取转炉冶炼DH36船板钢冶炼末期渣-钢成分的实际生产数据,验证了磷分配比预测模型用于冶炼DH36在控制磷含量的准确性。利用热力学理论证实了脱磷模型中关键参数NFtO的表征方程必须用“全氧法”,生产现场取得的数据也证实了理论表征方程的准确性,有力支撑了氧化脱磷模型的实施。由热力学模型得到的[%P]与lgLP,measured的关系,获取[%P]在0.018-0.020浓度区间所对应的DH36在转炉冶炼末期的1gLP为3.86-4.07,冶炼温度为T=1617-1634℃,相对应的终点渣的特性及成分范围为:二元碱度R2=2.5-3.5,（%MgO）=8-11.6,（%FeO）=11.9-13.8,（%Fe2O3）、（%MnO）、（%Al2O3）的成分对P的分配比影响不大。研究还发现渣中（%TiO2）含量小于1.0%时对lgLP影响不大,但在1.0-1.3%时,lg LP波动较大,其机理尚需进一步研究。利用IMCT理论建立了 DH36船板钢LF炉SiO2-Al2O3-CaO-MgO-MnO-TiO2-FeO七元渣系精炼脱硫的热力学模型,用30组工业数据验证表明,理论预测结果与实测数据吻合良好。研究发现,LS,Mgs对硫总分配比Ls的贡献很少,可以忽略不计;渣中MnO、TiO2含量以及精炼温度对硫分配比的影响不大。对硫的分配比影响最大的是炉渣碱度和钢液中氧含量[%O]（或炉渣中（%FeO）含量）,当炉渣碱度由2增加到6时,硫的分配比增加10倍;钢液中氧含量低于50ppm或精炼渣中（%FeO）<1时,硫分配比急剧增加。（4）模拟海水成分对所冶炼的低S、控P的DH36船板钢的腐蚀行为进行了研究,电化学极化曲线和阻抗谱（EIS）的结果表明,P含量控制在0.018-0.020%、S 含量分别为 0.0030%、0.0050%和 0.0060%的钢中,更低的0.0030%硫的DH36钢的耐蚀性最好,扫描电镜对试样的腐蚀形貌分析表明,钢表面为均匀腐蚀,引起腐蚀的主要因素仍然是低硫状态下形成的少量的MnS夹杂与周围铁基体形成的腐蚀微电池引起的,说明低S船板钢依然不能阻止海水的侵蚀,这就需要对船板钢的防腐方法进一步研究。（5）利用电化学沉积方法制备的锌镍合金镀层对DH36船板钢的腐蚀保护机制进行了探索性研究。发现在-0.8V和-1.0V较低电位下沉积,析出电势较高的镍离子优先析出,锌镍电沉积过程属于正常共沉积,沉积速度较慢,锌镍沉积层无法覆盖整个表面;在-1.2V较高电位沉积时,标准电极电势较低的锌快速析出,镍的沉积受到抑制,形成Zn（OH）2胶体膜,产生速度较快的异常共沉积,并形成致密的锌镍合金镀层,使得DH36的耐蚀性大幅提高;但在大于-1.4V更高电位下沉积时,也属于异常共沉积,形成较大沉积颗粒及较大孔洞,使得镀层的耐蚀性下降。（6）为了获得超级耐蚀船板钢,利用电沉积方法在DH36船板钢表面制备了微纳米结构的超疏水锌镍合金镀层,研究了电化学沉积时间对沉积层形貌、化学成分、晶体结构和润湿性的影响。经PFTEOS改性处理,发现沉积时间为3000s时,DH36表面形成了微纳米分层结构的锌镍合金镀层,其润湿性能从超亲水转变为超疏水,静态水接触角超过160°。在3.5%NaCl溶液中的极化曲线测试结果表明,所制备的超疏水锌镍合金镀层的耐蚀性相比于没有涂层的0.0030%低硫DH36船板钢提高32倍左右。这个研究为未来系统解决高端船板在海水中腐蚀问题带来了新的希望。
姚耔杉[2]（2021）在《低合金高强度复相耐磨钢组织性能调控及耐磨机理研究》文中认为随着经济和社会的不断发展,市场对于低合金高强度耐磨钢的需求越来越广泛,同时,随着环境污染和资源损耗的压力与日俱增,低合金高强度耐磨钢的发展目标已不仅限于对性能的追求,研究综合性能优异,且兼具资源节约型及环境友好型的低合金高强度耐磨钢是科研人员关注的焦点之一。然而,目前国内针对耐磨钢的生产还存在较多问题,主要表现在产品合金成分相对较高、产品组织类型单一（基本以回火马氏体为主）、生产工艺及方式较为传统（基本以轧后离线淬火+回火方式）、产品厚度规格有限（20～40mm）、缺乏高牌号产品的生产技术和经验、产品容易出现翘曲和延迟开裂等问题。因此,优化低合金高强度耐磨钢成分体系、多元化丰富低合金高强度耐磨钢生产工艺、设计和分析不同组织类型低合金高强度耐磨钢的综合性能及适用环境、改善低合金高强度耐磨钢应内应力较大导致翘曲开裂等问题,对于提高国内低合金高强度耐磨钢品质、丰富和完善国内低合金高强度耐磨钢品种、提升国际市场竞争力等方面具有重要意义。本研究设计了不同成分的实验钢种,通过控制轧制及控制冷却获得目标组织类型,对轧后板材进行热处理工艺研究,并对轧后和热处理后的实验钢种进行组织、力学性能及磨损性能检验和分析,探索了合金元素Cr和Ni对低合金耐磨钢相变、力学性能和磨损性能的影响规律,以及强化机理;阐明了不同显微组织构成对低合金耐磨钢力学性能及磨损性能的影响规律;制备出以贝氏体组织为主的低合金耐磨钢,研究了热处理工艺对贝氏体耐磨钢力学性能和磨损性能的影响规律;同时设计了NM400级别低合金马氏体耐磨钢直接淬火+回火工艺。得到以下主要结论:（1）经轧制和冷却工艺处理后,合金元素Ni和Cr均可有效改善实验钢轧后屈服强度、抗拉强度、低温冲击韧性及布氏硬度;单独添加Ni元素,对屈服强度和低温冲击韧性改善效果更好,单独添加Cr元素对于抗拉强度和布氏硬度的提升效果更为明显,复合添加Ni和Cr元素,大幅提升实验钢的抗拉强度和布氏硬度,但屈服强度和低温冲击韧性低于单独添加Ni元素的效果。（2）相同等温淬火工艺处理下,单独添加Cr元素和复合添加Ni和Cr元素可以使贝氏体相变量增加,而单独添加Ni元素降低贝氏体相变量;合金元素Cr或Ni的添加会降低贝氏体相变速率,Ni元素对贝氏体相变速率的抑制作用大于Cr元素,而复合添加Ni和Cr元素则会进一步降低了贝氏体相变速率。（3）连续冷却处理对低温冲击韧性的改善效果较为明显,等温处理由于碳化物析出导致低温冲击韧性降低;连续冷却工艺下,Ni的添加有效改善了低温冲击韧性,复合添加Ni和Cr虽然提高了硬度,但却降低了低温冲击韧性;等温冷却工艺下,Ni的添加对低温冲击韧性的改善效果不明显,复合添加Ni和Cr有效提高了低温冲击韧性,同时提高了硬度。（4）不同低合金耐磨钢连续冷却后获得贝氏体和马氏体的体积分数分别为20.63%和79.37%、26.41%和73.59%、35.26%和64.74%;单独添加Ni元素减少了由于剥落磨损引起的磨损失重,从而改善实验钢的耐磨性能;复合添加Cr和Ni元素实验钢由于具备较高的硬度和强度,在磨损早期的重量损失较小,但由于恶化低温冲击韧性导致磨损后期磨损率增加。（5）含Ni低合金耐磨钢等温淬火200s和400s后,获得贝氏体体积分数分别为68.72%和82.06%;随着贝氏体/马氏体双相组织中贝氏体含量的增加,冲击韧性,断裂伸长率和屈强比增加,而硬度,抗拉强度,屈服强度以及强塑积降低;贝氏体体积分数小在低冲击载荷磨损条件下耐磨性更佳,而贝氏体体积分数高在较大冲击载荷磨损条件下展现出更好的耐磨性能以及相对稳定的磨损量。（6）通过轧制后先快冷后空冷工艺,成功制备出满足NM450级别要求,以贝氏体组织为主的低合金耐磨钢;不同回火和等温工艺研究表明,该钢种200℃回火30min后综合力学性能和磨损性能最佳,320℃等温淬火不同时间以及400℃等温3min、6min处理均能有效提升耐磨性,而360℃等温后耐磨性能均下降。（7）不同淬火工艺对低合金马氏体耐磨钢显微组织、硬度及残余应力影响规律研究表明,随淬火温度的升高,实验钢表面轧制方向的残余应力逐渐增大。淬火温度940℃以下,实验钢硬度随淬火温度的升高略微增加;当淬火温度升高到1150℃时,实验钢表面硬度明显下降。此外,随着淬火终点温度的降低,实验钢表面轧制方向上的残余应力以及硬度均逐渐增大。在此基础上,开发出满足性能要求的低合金马氏体耐磨钢在线直接淬火+回火工艺,并进行了工业试制。
张涛,李忠波,于飒,郑海明,王英杰[3]（2021）在《中间坯控制冷却对特厚钢板Q355MD性能改善的研究》文中研究说明采用中间坯水冷及空冷的方式,对比研究了Q355MD特厚钢板的组织及性能。结果表明,采用中间坯水冷工艺,快速缩小了表面及心部温差,心部温度在短时间内下降至Tnr温度以下,整个厚度方向奥氏体组织均能够快速进入未再结晶区域,防止心部长时间处于回复再结晶状态,为精轧阶段创造了有利条件。成品钢板厚度方向组织均匀、细小,带状组织轻微;力学性能、低温冲击韧性、Z向性能明显优于中间坯空冷的钢板,钢板性能得到明显改善。
陈曦[4]（2021）在《汽车零部件用无碳贝氏体非调质钢的成分、工艺与组织研究》文中研究表明随着生产技术的发展和政府法规的日益严格,汽车工业对安全、低排放、低成本及燃料经济型的要求日益提高。汽车轻量化是提高燃油效率并降低排放量的有效手段,而高强韧钢是既能保证汽车轻量化,又能保证和提升汽车安全的性价比高的现代汽车制造材料。近年来,非调质钢由于性能优良、降低成本、节能减排和绿色环保的突出优点,已逐步应用于汽车发动机曲轴、连杆和转向节等零部件上,取代相当数量的高强调质钢。传统的铁素体-珠光体型非调质钢的强度上限较低且提升成本较大,已难满足更高强度的需求,而贝氏体钢可在保证韧性的同时具有更高的强度,尤其是近年来无碳贝氏体组织的研究,使得贝氏体钢的强韧性进一步提升成为可能。因此,本文将无碳贝氏体组织与非调质钢的生产方式相结合,设计了五种不同钼、铌含量的无碳贝氏体非调质钢,围绕合金成分与显微组织演变、强韧性匹配提升开展了一系列控制轧制参数优化的研究。本文利用Thermo-Calc软件对实验钢的平衡析出相种类及各组元成分含量随温度变化的关系进行了计算。结果表明,实验钢中的平衡相种类较多,主要有奥氏体、铁素体、Fe3C、Ti（C,N）和（Nb,Ti）C相、以及其他合金元素的硼化物和碳化物相,如B2M、M3B2、M6C和M7C3等。随着钼含量的增加,Fe3C的析出温度区间缩窄,析出受到抑制,其他含钼相的析出情况略受影响。随着铌含量的增加,（Nb,Ti）C的最大析出量显着增加,Ti（C,N）相的最大析出量略有减少。利用JMatPro、MUCG83软件和等温盐浴实验对等温相变规律进行计算及研究的结果表明,当等温温度为350℃～450℃时,实验钢的室温组织以板条状无碳贝氏体为主,当等温温度为500℃时,实验钢的室温组织中出现粗大的粒状贝氏体,当等温温度达550℃时,实验钢为典型的粒状贝氏体组织,板条状无碳贝氏体不可见。同时,随着等温时间的增加和等温温度的降低,贝氏体转变量增加,贝氏体转变的不完全程度降低,且贝氏体铁素体的板条细化,残余奥氏体含量增加。钼、铌含量的增加使在同一等温条件下的贝氏体转变量减少,且随着等温温度的升高,贝氏体转变的不完全程度进一步增加。等温温度为400℃,等温时间为30min时,呈现最优的强韧性匹配,为后续轧后热处理制度的建立提供依据。利用Gleeble热模拟机对实验钢过冷奥氏体动态连续冷却转变规律进行研究的结果表明,合金元素含量和轧后冷速的选择对得到理想含量的薄膜状残余奥氏体有显着影响。为了保证实验钢的强度和韧性,轧后冷却速率应保持在0.3℃/s～1℃/s范围内,尤其是0.5℃/s时,各实验钢组织中板条状无碳贝氏体组织含量较多,同时含有较多的薄膜状残余奥氏体,大角度晶界占比较大,是具有较为理想的强韧性匹配的组织。随着轧后冷速的增加,具有高密度位错的块状贝氏体铁素体和其上分布的M/A岛构成的粒状贝氏体和极少量的块状先共析铁素体组成的组织,逐渐转变成具有高密度位错的相互平行的贝氏体铁素体板条和板条间均匀分布的残余奥氏体薄膜构成的板条状无碳贝氏体和马氏体组成的组织,且位错密度增加,析出相粒子平均粒径减少,残余奥氏体含量减少。同时,钼、铌含量的增加,均不同程度地推迟了高温扩散型转变,促进了贝氏体转变,提高了显微硬度,但导致残余奥氏体含量有不同程度的减少。显微组织亚结构的细晶强化、固溶强化、位错强化和第二相粒子的沉淀强化使得实验钢硬度提高。利用Gleeble热模拟机对实验钢在不同终轧条件下进行双道次热模拟实验,结果表明,随着终轧变形量的增加和终轧温度的降低,实验钢显微组织中板条状无碳贝氏体和马氏体的占比增加,贝氏体铁素体板条明显细化,位错密度显着提高,析出相粒子明显细化,大角度晶界占比增加,有利于得到强韧性的良好匹配。细晶强化、位错强化、析出强化以及在轧制过程中钢中残余奥氏体向马氏体的转变的协同作用使抗拉强度由1235MPa增加到1490MPa。综合来看,在轧后冷速控制在0.5℃/s左右,终轧温度为850℃、终轧变形量为30%时,能够得到预期的板条状无碳贝氏体较多的、薄膜状残余奥氏体含量较佳的、析出相粒子较为细小的具有良好强韧性匹配的贝氏体钢。中试条件下,不同终轧条件下各钼、铌含量实验钢的力学性能均能达到甚至优于国标中对非调质钢的性能要求。随着终轧温度的降低、终轧变形量的提高和钼、铌含量的增加,实验钢的强度和韧性均有所提高,通过合理的成分设计和控轧控冷工艺得到轧后高强高韧的无碳贝氏体非调质钢是可行的。当钼含量为0.51wt%、铌含量为0.032wt%时,仅通过当前控轧控冷工艺便可达到较佳的强韧性匹配,其抗拉强度高达1328MPa,屈服强度达873MPa,夏比冲击功（V型缺口）为42J。对于强韧性匹配不佳的实验钢,通过轧后400℃回火30min,可在保证强度的基础上显着提高韧性,这在较少地增加生产工序的条件下拓宽了本合金体系中添加元素的含量范围,有利于实际生产应用。
郑丽丽[5]（2020）在《Mo-Ti-Ce微合金化新型空冷贝氏体铲齿用钢的开发》文中提出性能优异的铲齿不仅具有较长的使用寿命,而且可大幅度提升挖掘机的作业效率,从根上减少了其成本消耗。目前,我国国产挖掘机铲齿的实际使用寿命通常只有3～4周,且消耗量高达500万把/年,这迫使我国每年仍需要不断进口大量且昂贵的铲齿。为了改变这一现象,新型国产铲齿用钢及其关键制备技术的研究已备受关注。在新时代大背景下,随着对绿色生产及节能减排认识的不断提升,贝氏体钢因成本低廉、生产周期短和综合性能优异等被广泛的重视和研究。本文主要通过向基体中添加Mo、Ce金属元素来强化和改善贝氏体钢的综合性能,以此获得优良的铲齿用钢;并对Mo和Ce单独和同时加入后组织演变、相变点及第二相的析出情况等做了系统性研究;与此同时,通过引入微合金化元素Ti来进一步提升贝氏体钢强度和韧性指标;最终,借助Ce对析出含钛种类的改良、尺寸的减小,通过析出强化、细晶强化及工艺优化等手段实现贝氏体钢强度与韧性双赢的目标。研究结果表明:Mo和Ce的加入,影响了贝氏体钢中含钛第二相的析出种类,稀土Ce的加入使钢中含钛第二相的主要析出形式由加Mo时的C2S2Ti4变为Ti（C,N）,同时,Mo和Ce的加入增加了贝氏体钢中碳氮化钛的析出量,减小了其析出尺寸,使钛更好的发挥析出强化和细晶强化作用。其中,Mo使碳氮化钛所占的比例增加了13.12%,平均粒径减小了0.043μm,Ce使碳氮化钛的析出比例增加了28.98%,平均粒径减小了0.104μm。贝氏体钢中Mo和Ce的加入均降低了贝氏体的开始转变温度,其中Mo使贝氏体的开始转变温度降低了9.69℃,稀土Ce使贝氏体的开始转变温度降低了57.20℃,贝氏体开始转变温度的降低将有利于贝氏体组织的形成和贝氏体钢强硬度的增加,具体表现为:Mo的加入使组织中粒状贝氏体比例增加了4.86%,马氏体相减少了0.41%,残余奥氏体增加了0.68%。稀土Ce的加入使组织中粒状贝氏体相的比例增加了7.34%,马氏体相减少了3.3%,残余奥氏体增加了0.36%,并且Mo和Ce的加入分别使晶粒尺寸减小了0.0275μm和0.1438μm,硬度分别增加了54.5HV和27HV。通过等温淬火和正火+回火热处理后贝氏体钢综合性能的对比可以得出,正火+回火热处理可以使Mo和Ce同时加入的贝氏体钢在同一热处理温度下即具有良好的强、硬度,又拥有较好的韧性,即在1080℃正火、250℃回火90min后贝氏体钢的硬度为463.9HV,抗拉强度为1318.6MPa,屈服强度为1064.3MPa,断面收缩率为7.67%,延长率为10.3%,αku为18.45J/cm2,由于贝氏体钢中第二相的含量的较多,使上述性能除冲击韧性外,其他均达到了行业标准中规定的数值要求。对改进成分（0.08%Ti）后贝氏体钢进行正火+回火的优化热处理,优化后贝氏体钢的微观组织与铸态组织相同,均为板条状贝氏体+粒状贝氏体,贝氏体钢最佳的热处理温度为1030℃正火+200℃回火+回火120min,此热处理条件下贝氏体钢的冲击吸收能量为39.8J,断口上剪切和解理的比率各占50%,硬度为564.3HV,抗拉强度为1384.7MPa,冲击和拉伸断裂方式为韧性断裂,优化后贝氏体钢的性能均达到了行业标准中规定的要求,其耐磨性优于某厂铲齿的耐磨性。
袁胜福[6]（2020）在《高性能海洋工程用钢组织调控及力学性能研究》文中提出为了满足海洋工程用钢装备轻量化、高服役安全性以及节能减排的要求,应发展具有高强度、高韧性、高塑性和良好焊接性能等高性能及高品质海洋工程用钢。本文针对海洋工程用钢在连铸、轧钢、热处理过程中所存在的宏观、微观成分、相结构等不均质特性,采用热处理手段,通过微区成分和显微组织调控,实现了力学性能优化。本文着重揭示了亚临界热处理过程中合金元素配分对亚稳奥氏体稳定性的影响,以及M/A组元分解,调控异常组织改善塑性与韧性的技术和原理;另一方面还研究了合金元素在逆转奥氏体中配分所形成的成分富集对再加热过程中奥氏体形核率的影响规律,探索了调质工艺细化奥氏体晶粒的原理与机制。首先,针对C-Mn低合金钢存在的连铸坯偏析所造成的带状组织,研究·了通过多步亚临界配分处理,形成了 C、Mn富集的弥散稳定的残余奥氏体,从而极大改善C-Mn低合金钢延伸率和韧性,使其能够顺利制备具有优良膨胀性能的电阻焊接（ERW）钢管,满足深海石油开采用膨胀套管的性能要求。实验结果显示实验钢热轧板中板坯偏析所造成的组织呈不连续的带状结构,这些带状组织中主要富集了 C和Mn元素,经ERW制管后在焊接区形成明显的流变偏析带,恶化了焊缝的冲击韧性和延伸率。经过正火+两相区退火+临界区回火热处理工艺可以把不连续的带状组织转变为热稳定性良好的残余奥氏体。通过这些残余奥氏体的相变诱导塑性机制,可以使C-Mn低合金钢ERW膨胀套管的焊缝性能得到明显提升,钢管的均匀延伸率由15%提升到25%以上。其次,针对采用TMCP和驰豫工艺生产的460MPa级60mm厚铁素体+贝氏体多相组织钢板,由于特厚钢板冷却能力不足,钢板心部（1/2t）为粒状贝氏体组织,且存在粗大的M/A组元,一定程度上恶化了钢板1/2t的低温韧性。针对这一问题,本文研究了通过一步亚临界回火工艺,使多相组织钢板1/2t M/A部分奥氏体化,利用铁素体中合金元素向逆转奥氏体中发生配分的原理,使山M/A回转的奥氏体合金成分得到进一步富集,从而能够得到6%（体积分数）的稳定残余奥氏体,使得厚钢板1/2t低温韧性得到提高。此外,针对利用调质工艺生产的超高强特厚钢板（690MPa,100mm厚）在表面到四分之一（1/4t）板厚的范围内形成了板条马氏体/贝氏体组织,而1/2t则由少量的板条贝氏体和大量的粒状贝氏体构成,粒状贝氏体中有尺寸较大的M/A组元,因此1/2t试样的低温韧性很低的问题。针对这一问题,本文首先研究了通过临界退火获得合金元素富集的马氏体和合金元素贫化的临界铁素体,从而增加厚钢板1/2t非均质相界面密度;然后利用这些成分不均匀化学界面提高在再加热完全奥氏体化过程中的奥氏体形核率,从而细化奥氏体,并且提高淬火过程相变驱动力,降低了 1/2t M/A的体积分数和尺寸,全面提升690MPa级100mm厚钢板的韧性。为了揭示获得超高强、高韧、高塑性能的机制,本文对奥氏体化行为以及冷却过程中的相变行为进行了重点研究。在两相区（α+γ）退火热处理过程中,原奥氏体晶界以及晶内板条组织之间获得不同形貌的逆转组织,晶界上的逆转组织呈等轴状,而板条之间的逆转组织呈长条状。通过晶体学取向信息表征发现,板条之间的逆转组织与原奥氏体晶粒之间存在K-S关系,这些长条状逆转奥氏体在升温过程中不断粗化、合并,并通过记忆效应重构原奥氏体晶粒。而等轴逆转组织与相邻的原奥氏体晶粒之间具有大角度取向差的关系,并且与其中一个原奥氏体晶粒存在近似K-S关系。晶界上的等轴逆转奥氏体可以有效细化原奥氏体晶粒。研究发现临界退火+完全奥氏体化淬火+临界回火的热处理可以在实验钢中获得有效晶粒尺寸细小的贝氏体或马氏体组织。因为临界退火处理获得了合金元素富集的马氏体（M）和合金元素贫化的临界铁素体（IF）组织。马氏体转变为奥氏体的相变自由能增大,促进了等轴逆转奥氏体在原奥氏体晶界和晶内进行形核和长大,最终细化原奥氏体晶粒。本研究中的多步热处理使板条间渗碳体薄膜或残余奥氏体薄膜取代了热轧板中的M/A组元,从而使实验钢在整板厚度上获得了超高强度和韧性,同时,塑性也得到极大提高。
徐文芳[7]（2020）在《低合金高强钢低温轧制组织及性能研究》文中研究指明微合金高强钢板由于其特有的性能优势,已广泛应用于各行各业,我国对其进行了大量研究并取得一定成果。然而其生产工艺、产品性能及理论研究等仍与国外存在一定差距。因此本文针对产品轧制工艺方面,尤其是研究较有缺乏的中厚板低温轧制进行研究,为实际工艺生产进一步提供理论数据支持。本文以微合金高强钢为研究对象,通过实验研究、组织观察、性能检测和理论分析相结合的方法研究了以下内容:首先对材料热变形行为进行研究,以获得其热变形特点、应力应变曲线变化特征及动态再结晶规律等。其次,通过对比分析,研究了低温轧制对材料强韧性贡献程度以及对相关组织性能的影响。最后,对低温轧后钢板的回火组织性能进行研究,以获得最佳回火工艺和良好组织性能。最终研究结果表明:（1）材料在不同变形工艺参数下,其应力应变曲线类型包含加工硬化型、动态回复型及动态再结晶型三种曲线特征。本实验钢动态再结晶温度为850℃～950℃,且应变速率越低,变形温度越高,动态再结晶过程越明显。（2）在730℃～680℃低温精轧时,其力学性能表现出方向性,相比于奥氏体区高温精轧工艺,材料的强度和塑韧性均得到提高,尤其是低温冲击韧性得到大幅度改善,冲击功提高62.5J。在垂直轧制方向上,材料屈服强度值相比上升158MPa,抗拉强度值相比上升208MPa,同时延伸率也提高4.3%。而纵向力学性能波动较小。（3）在微观组织方面,两种工艺轧后组织类型均为铁素体+贝氏体+板条马氏体混合组织。低温轧制后组织更均匀细化、铁素体形态改变且数量增多、大角度晶界比例和晶粒间平均取向差增大,同时析出物粒子尺寸减小。因此材料最终组织性能得到改善。（4）低温轧后钢板经回火后,其塑韧性相比回火前均得到进一步改善,但其强度级别降低。此外,回火过程中,强度和硬度值随温度上升整体均持下降趋势,冲击韧性逐步改善。其中在450℃时,材料综合组织性能良好,回火工艺最佳。
魏旭[8]（2020）在《Nb对12MnNiVR原油储罐钢力学性能与焊接性能的调控作用》文中进行了进一步梳理为了降低12MnNiVR钢的生产成本,提高生产效率,提出了在钢中加Nb采用TMCP工艺代替调质工艺。本文使用了Gleeble-3500对加Nb后的12MnNiVR试验钢进行了不同冷却速度的TMCP工艺模拟,对低Nb的12MnNiVR钢进行了调质工艺模拟,比较了两种试验钢在两种工艺下的组织及力学性能,研究了两种工艺的强化方式的特点。同时对两种试验钢进行了大热输入焊接模拟,研究了Nb对大热输入焊接模拟CGHAZ组织及低温韧性的影响。对15Nb试验钢进行了调质工艺模拟、对30Nb试验钢进行了不同冷速的TMCP工艺模拟,研究了两种试验钢不同工艺状态下的组织及力学性能。根据各强化因素的线性叠加对屈服强度进行描述,结果发现,调质后的15Nb试验钢中的析出强化的贡献值最高,增加Nb含量并提高TMCP过程中的冷速可以使屈服强度达到调质的水平,此时一部分的析出强化转变为了晶界强化与位错强化。对15Nb、30Nb试验钢进行了75kJ/cm、100kJ/cm、150kJ/cm焊接热模拟,研究了15Nb、30Nb试验钢经过三种热循环后模拟CGHAZ的组织及低温韧性。结果发现提高Nb含量后,在三种热输入下30Nb试验钢模拟CGHAZ的Ar3均低于15Nb试验钢,GB更细小。经过150kJ/cm热循环后,30Nb试验钢才出现PF组织。在不同热输入下30Nb试验钢的原奥氏体晶粒（PAG）尺寸均小于15Nb试验钢,相对较小的PAG尺寸提高了模拟CGHAZ的低温冲击功。并且通过对比发现,存在一个相关的PAG尺寸的阈值,当模拟CGHAZ的PAG尺寸小于此阈值时,能够保持良好的低温韧性。根据上述结果,对Nb微合金化12MnNiVR进行了工业试制,工业试制钢板的力学性能符合国标要求,大热输入焊接CGHAZ低温韧性良好。
张文东[9]（2020）在《高强钢管冷弯成形及焊缝热处理技术研究》文中指出传动轴是汽车传动系统的重要组成部分,而传动轴管又是传动轴的主要部件,其主要作用就是连接万向节和滑动花键,并将发动机的动力传递给轮胎。目前,我国重汽、一汽、东风等大型汽车制造企业普遍采用屈服强度为480 MPa的普通钢材成形制造传动轴管。因钢材的强度相对较低,传递扭矩的能力较弱,只能通过增加钢管壁厚来满足重型载货汽车对传动轴管力学性能的要求,这无疑增加了传动轴管的重量,与汽车轻量化和节能减排的战略要求相违背。在保证传动扭矩的前提下,欲实现传动轴管的轻量化,必须提高其原材料的强度。因此,研究高强钢汽车传动轴管的成形及制造技术成为汽车工业的必然发展趋势。目前,人们围绕普通强度钢管坯在冷弯成形过程中的变形规律、焊接工艺参数对焊缝力学性能影响以及焊后热处理工艺对焊缝组织演变以及力学性能影响等方面开展了研究工作。但在高强钢汽车传动轴管的冷弯成形、高频焊接及后续热处理过程中仍存在几个关键问题亟需研究和解决:（1）高强钢管坯在冷弯成形过程中的变形规律;（2）冷弯成形过程中,轧辊孔型结构与高强钢管坯空间构型的内在联系;（3）高强钢待焊管坯最佳高频焊接工艺参数以及焊接温度区间的确定;（4）焊后热处理工艺参数对高强钢高频焊管焊缝力学性能的影响;（5）感应热处理工艺对高频焊管焊缝韧性的影响及其机理。针对上述亟待解决的问题,本文开展的主要工作与取得的研究结果如下:（1）针对高强钢回弹变形量大的特点,提出了一种能够表征回弹变形的描述冷弯成形过程中管坯上任意点沿成形方向流动变形规律的轨迹函数,并基于能量法推导了管坯弯曲变形后回弹曲线的计算公式,采用插值法建立了冷弯成形过程管坯空间构型的计算方法,将上述轨迹函数及计算方法统称为轨迹函数法。并通过与试验数据对比验证了该模型的计算精度。（2）基于本文提出的轨迹函数法,通过将冷弯成形过程中板坯边缘的最大纵向应变作为限制变量,并根据板坯边部拉伸量最小的优化准则,提出了一种轧辊孔型结构优化方法。采用该优化方法对高强V型槽钢的冷弯成形工艺进行了优化,在保证产品质量的前提下,将成形道次数由8个减小到5个。（3）建立了三维电磁热耦合高频感应焊接温度场有限元模型,对Φ134×4 mm高强钢汽车传动轴管的高频焊接过程进行了模拟,并通过与实验数据对比验证了该模型的计算精度。基于该有限元模型进一步研究了高频焊接工艺及几何参数对焊接温度的影响规律。通过Gleeble热模拟试验,模拟了轴管的高频感应焊接过程,并通过拉伸及摆锤冲击试验确定了焊接温度与焊缝力学性能间的对应关系。最终建立了以高频焊接工艺及几何参数为输入层单元,以焊缝抗拉强度及室温冲击功为输出层单元的BP神经网络模型。经训练后该模型能够较准确地预测焊缝的强度。（4）研究了加热速率对ZQS700Z钢奥氏体转变温度的影响,并在此基础上设置了合理的焊后热处理工艺参数取值。研究了焊后热处理各工艺参数如加热速率、加热温度、保温时间以及冷却速率对焊缝力学性能的影响,并从组织、晶粒、织构、晶界类型等方面分析了其变化的原因。（5）为解决高频焊管焊缝韧性差的缺点,制定了两种感应热处理工艺,即淬火+回火（Q&T）及类似正火（SN）,基于强韧性良好匹配原则,确定了最佳的Q&T及SN热处理工艺参数。焊态焊缝经最佳Q&T热处理工艺（T1=990℃,T2=550℃）处理后,其抗拉强度为861 MPa,与基体强度的匹配系数为1.053;其夏比V型缺口试样的室温冲击功由20 J增加到36 J。焊态焊缝经最佳SN热处理工艺（T1=990℃,T3=550℃,冷却速率V=24℃/s）处理后,其抗拉强度为827 MPa,与基体强度的匹配系数为1.012;其夏比V型缺口试样的室温冲击功由20 J增加到42 J,并从组织、织构、晶粒以及晶界类型等方面揭示了焊缝韧性变化的机理。
黄耀,朱彬荣,白张,苏志钢,刘蔚宁,姜占斌[10]（2019）在《特高压Q460钢管塔低温特性研究》文中研究说明利用扫描电镜、力学性能测试和夏比冲击等测试方法,研究了不同规格、不同质量等级的Q460钢管塔在不同温度下的力学性能、冲击韧性和断口形貌,评价了规格对不同质量等级Q460钢管的韧脆转变温度影响,研究了不同质量等级Q460钢管的低温特性。研究结果表明:Q460D钢管带状组织明显减少,其组织均匀性好于Q460C钢管。Q460D的强度（屈服强度和抗拉强度）波动范围稍窄于Q460C的范围,且不同规格的Q460D钢管的抗拉强度基本上保持一致。Q460C钢管在-40℃及以上时,其冲击功最低值在68 J以上;Q460D钢管在-60℃及以上,其冲击功最低值在163 J以上。
二、生产工艺对Q235D中板低温冲击韧性的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、生产工艺对Q235D中板低温冲击韧性的影响（论文提纲范文）
（1）DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 船板钢 |
| 2.1.1 船板钢特点与分类 |
| 2.1.2 DH36高强度船板钢的技术要求 |
| 2.2 船板钢缺陷及其研究 |
| 2.2.1 中厚钢板中的常见缺陷 |
| 2.2.2 中厚板缺陷产生原因分析 |
| 2.3 船板钢的技术发展和研究现状 |
| 2.3.1 船板钢的技术发展 |
| 2.3.2 船板钢发展方向 |
| 2.3.3 控轧控冷的研究 |
| 2.3.4 国内外高强度船板钢的现状 |
| 2.3.5 国内高强度船板钢存在的差距 |
| 2.4 船板钢韧脆转变温度的研究 |
| 2.4.1 船板钢的强韧化机制 |
| 2.4.2 韧脆转变温度的影响因素 |
| 2.4.3 合金元素的韧脆转变温度的影响 |
| 2.5 DH36高强度船板钢耐蚀性评估与防护涂层的制备 |
| 2.5.1 DH36高强度船板钢耐蚀性研究 |
| 2.5.2 锌镍合金镀层防护工艺 |
| 2.5.3 锌镍超疏水镀层防护工艺 |
| 2.6 研究背景和研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 解剖分析 |
| 3.2.2 炼钢和轧钢工艺优化设计及分析 |
| 3.2.3 冲击性能检测及热模拟实验 |
| 3.2.4 焊接性能试验 |
| 3.2.5 耐蚀性评估 |
| 3.2.6 锌镍合金镀层的制备与耐蚀性评估 |
| 3.2.7 锌镍超疏水镀层制备与耐蚀性实验 |
| 4 DH36高强度船板钢冲击性能不合的宏观、微观机理分析 |
| 4.1 DH36高强度船板冲击性能 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.3 断口分析 |
| 4.4 金相及夹杂物分析 |
| 4.4.1 非金属夹杂物评级 |
| 4.4.2 金相及夹杂物分析 |
| 4.5 夹杂物MnS析出热力学计算 |
| 4.5.1 液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.2 固液前沿液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.3 固相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.6 微观缺陷分析 |
| 4.6.1 异常组织的形成原因 |
| 4.6.2 异常组织中夹杂物的形成机理 |
| 4.6.3 异常组织中的裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中微裂纹形成的外部条件 |
| 4.7 DH36冲击性能不合的综合分析及讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 DH36船板钢脱磷、脱硫模型的建立 |
| 5.1 基于IMCT的DH36船板钢转炉冶炼控磷的热力学计算 |
| 5.1.1 炉渣氧化能力与L_P预报模型 |
| 5.1.2 CaO-MgO-FeO-Fe_2O_3-MnO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-P_2O_5渣系IMCT模型 |
| 5.1.3 IMCT渣系Fe_tO质量作用浓度的表征方法 |
| 5.1.4 基于IMCT的船板钢磷分配比预报模型验证 |
| 5.1.5 温度对船板钢L_P的影响 |
| 5.1.6 渣成分对船板钢L_P的影响 |
| 5.2 DH36船板钢脱硫模型 |
| 5.2.1 DH36炼钢LF脱硫热力学模型 |
| 5.2.2 钢中氧、硫含量对活度系数的影响 |
| 5.2.3 钢液氧含量对L_S的影响 |
| 5.2.4 精炼温度对平衡常数及L_S的影响 |
| 5.2.5 精炼渣成分对L_S的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 DH36高强度船板钢成分、炼钢工艺优化及对焊接性能影响 |
| 6.1 DH36高强度船板钢的成分优化设计 |
| 6.1.1 DH36高强度船板钢冲击性能回归分析 |
| 6.1.2 DH36高强度船板钢的成分优化 |
| 6.2 炼钢工艺的优化 |
| 6.2.1 炼钢生产工艺优化 |
| 6.2.2 连铸生产工艺优化 |
| 6.3 工艺优化的DH36高强度船板钢焊接性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 DH36高强度船板钢控轧控冷工艺及对冲击性能影响 |
| 7.1 DH36船板钢连续冷却转变及组织细化研究 |
| 7.1.1 DH36静态CCT曲线测定 |
| 7.1.2 变形量及变形温度对奥氏体再结晶的影响 |
| 7.2 控轧控冷工艺对DH36船板钢冲击性能的影响 |
| 7.2.1 终轧温度对冲击功的影响 |
| 7.2.2 终冷温度对冲击功的影响 |
| 7.3 DH36高强度船板钢控轧控冷试验 |
| 7.3.1 轧制工艺设计 |
| 7.3.2 冲击韧性检测分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 DH36船板钢耐蚀性研究及防护涂层制备 |
| 8.1 DH36船板钢耐蚀性研究 |
| 8.1.1 DH36船板钢极化性能研究 |
| 8.1.2 DH36船板钢阻抗谱研究 |
| 8.1.3 DH36船板钢盐水浸泡实验研究 |
| 8.2 DH36船板钢锌镍合金电镀及耐蚀性研究 |
| 8.2.1 锌镍合金层的微观形貌与成分分析 |
| 8.2.2 锌镍合金层的耐蚀性分析 |
| 8.2.3 锌镍合金层的耐蚀机理 |
| 8.3 低硫DH36船板钢锌镍超疏水镀层及耐蚀性研究 |
| 8.3.1 锌镍超疏水镀层的微观形貌与成分分析 |
| 8.3.2 锌镍超疏水镀层的润湿性分析 |
| 8.3.3 锌镍超疏水镀层的耐蚀性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）低合金高强度复相耐磨钢组织性能调控及耐磨机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 低合金耐磨钢概述 |
| 1.3 低合金耐磨钢性能要求 |
| 1.3.1 硬度 |
| 1.3.2 韧塑性 |
| 1.3.3 我国耐磨钢性能标准 |
| 1.4 低合金耐磨钢研究现状 |
| 1.4.1 马氏体耐磨钢研究 |
| 1.4.2 贝氏体耐磨钢研究 |
| 1.4.3 复相耐磨钢研究 |
| 1.4.4 合金化元素在钢中的作用 |
| 1.5 磨损机理 |
| 1.5.1 磨料磨损 |
| 1.5.2 腐蚀磨损 |
| 1.5.3 疲劳磨损 |
| 1.5.4 冲蚀磨损 |
| 1.5.5 黏着磨损 |
| 1.6 耐磨钢存在的问题 |
| 1.7 本文研究意义 |
| 第2章 实验材料成分、组织设计及研究方法 |
| 2.1 实验钢成分设计 |
| 2.1.1 引言 |
| 2.1.2 成分设计 |
| 2.2 低合金耐磨钢显微组织设计 |
| 2.2.1 显微组织设计依据 |
| 2.2.2 贝氏体耐磨钢及贝氏体为主复相耐磨钢 |
| 2.2.3 直接淬火马氏体耐磨钢 |
| 2.3 轧制及热处理 |
| 2.3.1 轧制冷却工艺 |
| 2.3.2 轧后热处理 |
| 2.3.3 回火处理 |
| 2.4 数据处理 |
| 2.4.1 MUCG83与JMat Pro7.0 |
| 2.4.2 Origin Pro9.0 |
| 2.4.3 其他数据处理及图像处理软件 |
| 2.5 主要实验设备 |
| 2.5.1 热模拟实验 |
| 2.5.2 光学显微组织观察 |
| 2.5.3 扫描电镜 |
| 2.5.4 透射电镜 |
| 2.5.5 X射线衍射物相分析 |
| 2.5.6 X射线衍射应力检测 |
| 2.5.7 力学性能检测 |
| 2.5.8 三体冲击磨料磨损 |
| 第3章 合金元素Cr、Ni对贝氏体耐磨钢组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Cr、Ni贝氏体耐磨钢轧制冷却及轧后组织性能 |
| 3.2.1 实验工艺 |
| 3.2.2 结果与讨论 |
| 3.3 Cr、Ni元素对贝氏体耐磨钢中贝氏体相变及力学性能影响 |
| 3.3.1 实验工艺 |
| 3.3.2 结果与讨论 |
| 3.4 合金元素Ni对不同冷却方式贝氏体耐磨钢低温冲击韧性影响 |
| 3.4.1 实验工艺 |
| 3.4.2 结果与讨论 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 贝氏体/马氏体复相耐磨钢组织、力学性能控制及磨损机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 连续冷却工艺对贝氏体/马氏体复相耐磨钢组织与性能影响 |
| 4.2.1 实验工艺 |
| 4.2.2 结果与讨论 |
| 4.3 等温淬火工艺对贝氏体/马氏体复相耐磨钢组织与性能影响规律 |
| 4.3.1 实验工艺 |
| 4.3.2 结果与讨论 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 高Si无碳化物低合金贝氏体耐磨钢制备与组织性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 低合金贝氏体耐磨钢轧制冷却处理 |
| 5.2.1 实验工艺 |
| 5.2.2 结果与讨论 |
| 5.3 低合金贝氏体耐磨钢回火工艺研究 |
| 5.3.1 实验工艺 |
| 5.3.2 结果与讨论 |
| 5.4 等温淬火工艺对低合金贝氏体耐磨钢组织性能影响规律 |
| 5.4.1 实验工艺 |
| 5.4.2 结果与讨论 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 不同工艺低合金耐磨钢残余应力与组织性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 淬火温度对马氏体耐磨钢组织、硬度及残余应力的影响 |
| 6.2.1 实验工艺 |
| 6.2.2 实验结果 |
| 6.3 淬火终点温度对马氏体耐磨钢组织、硬度及残余应力的影响 |
| 6.3.1 实验工艺 |
| 6.3.2 实验结果 |
| 6.4 在线直接淬火马氏体耐磨钢组织性能分析 |
| 6.4.1 实验工艺 |
| 6.4.2 结果与讨论 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 低合金贝氏体耐磨钢磨损机理影响研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 低合金贝氏体耐磨钢回火处理磨损性能 |
| 7.2.1 单周期磨损量 |
| 7.2.2 累计磨损量 |
| 7.2.3 磨损形貌 |
| 7.2.4 相对耐磨性 |
| 7.3 低合金贝氏体耐磨钢等温淬火处理磨损性能 |
| 7.3.1 单周期磨损量 |
| 7.3.2 累积磨损量 |
| 7.3.3 磨损形貌 |
| 7.3.4 相对耐磨性 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 1.科研成果 |
| 2.获奖情况 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（3）中间坯控制冷却对特厚钢板Q355MD性能改善的研究（论文提纲范文）
| 1 试验材料 |
| 2 轧制工艺 |
| 3 钢坯心表实测温差 |
| 4 中间坯的冷却试验 |
| 5 试验结果及分析 |
| 5.1 试验钢板性能对比分析 |
| (1)拉伸性能对比分析。 |
| (2)低温冲击性能对比分析。 |
| 5.2 试验钢板组织对比分析 |
| 6 结论 |
（4）汽车零部件用无碳贝氏体非调质钢的成分、工艺与组织研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 汽车用贝氏体非调质钢 |
| 2.2 贝氏体钢概述 |
| 2.2.1 钢中贝氏体的基本类型 |
| 2.2.2 国外的研究现状 |
| 2.2.3 国内的研究现状 |
| 2.3 贝氏体钢的强韧化机制 |
| 2.3.1 强化机理 |
| 2.3.2 韧化机理 |
| 2.3.3 残奥薄膜对强韧性的影响 |
| 2.4 贝氏体钢中合金元素的作用 |
| 2.4.1 C、Si、Mn |
| 2.4.2 Mo、Cr、B |
| 2.4.3 Cu、Al、Ni |
| 2.4.4 Nb、Ti |
| 2.5 贝氏体非调质钢的控轧控冷技术 |
| 2.5.1 控轧控冷工艺的特点 |
| 2.5.2 控轧控冷四阶段 |
| 2.5.3 控制轧制要素 |
| 2.5.4 控制冷却要素 |
| 2.6 本课题的研究意义与内容 |
| 3 无碳贝氏体非调质钢的合金成分设计及热力学计算研究 |
| 3.1 实验钢的合金成分设计 |
| 3.2 钛、氮含量对实验钢平衡析出相的影响 |
| 3.3 1#实验钢的热力学计算 |
| 3.3.1 1#实验钢中平衡相的析出行为 |
| 3.3.2 1#实验钢中平衡相的元素组成 |
| 3.4 不同钼含量实验钢中平衡析出相的热力学计算 |
| 3.4.1 不同钼含量实验钢中平衡相的析出行为 |
| 3.4.2 钼含量对实验钢中析出相的影响 |
| 3.5 不同铌含量实验钢中平衡析出相的热力学计算 |
| 3.5.1 不同铌含量实验钢中平衡相的析出行为 |
| 3.5.2 铌含量对实验钢中析出相的影响 |
| 3.6 合金元素在奥氏体中的固溶规律 |
| 3.6.1 微合金元素钛、铌在实验钢奥氏体中的固溶规律 |
| 3.6.2 钼元素在实验钢奥氏体中的固溶规律 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 无碳贝氏体非调质钢的等温相变规律研究 |
| 4.1 等温相变规律的计算 |
| 4.1.1 JMatPro和MUCG83软件介绍 |
| 4.1.2 等温转变曲线计算结果与分析 |
| 4.2 不同等温条件下钢的显微组织观察与分析 |
| 4.2.1 实验材料及方法 |
| 4.2.2 不同等温温度下实验钢的显微组织 |
| 4.2.3 不同等温时间下实验钢的显微组织 |
| 4.3 钼含量对实验钢等温相变规律的影响 |
| 4.4 铌含量对实验钢等温相变规律的影响 |
| 4.5 不同等温条件下实验钢的性能 |
| 4.5.1 不同等温温度对实验钢力学性能的影响 |
| 4.5.2 不同等温时间对实验钢力学性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 无碳贝氏体非调质钢动态连续冷却转变研究 |
| 5.1 实验钢CCT曲线的计算 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.2.1 动态连续冷却转变曲线的测定 |
| 5.2.2 显微组织和析出相的观察分析 |
| 5.2.3 显微硬度及位错密度的测定 |
| 5.3 轧后冷却速率对实验钢显微组织特征的影响 |
| 5.3.1 显微组织及析出相 |
| 5.3.2 位错密度 |
| 5.3.3 残余奥氏体 |
| 5.3.4 显微硬度 |
| 5.3.5 动态连续冷却转变曲线 |
| 5.4 钼含量对实验钢动态连续冷却转变规律的影响 |
| 5.4.1 显微组织 |
| 5.4.2 残余奥氏体 |
| 5.4.3 显微硬度 |
| 5.4.4 动态连续冷却转变曲线 |
| 5.5 铌含量对实验钢动态连续冷却转变规律的影响 |
| 5.5.1 显微组织 |
| 5.5.2 残余奥氏体 |
| 5.5.3 显微硬度 |
| 5.5.4 动态连续冷却转变曲线 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 终轧温度及变形量对实验钢显微组织和力学性能的影响 |
| 6.1 实验材料及方法 |
| 6.2 终轧温度和变形量对实验钢显微组织和力学性能的影响 |
| 6.2.1 真应力-应变曲线及力学性能 |
| 6.2.2 显微组织 |
| 6.2.3 残余奥氏体 |
| 6.2.4 析出相 |
| 6.3 钼含量对相同终轧条件下实验钢的组织及力学性能的影响 |
| 6.3.1 真应力应变曲线及力学性能 |
| 6.3.2 显微组织 |
| 6.3.3 残余奥氏体 |
| 6.4 铌含量对相同终轧条件下实验钢的组织及力学性能的影响 |
| 6.4.1 真应力应变曲线及力学性能 |
| 6.4.2 显微组织 |
| 6.4.3 残余奥氏体 |
| 6.4.4 析出相 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 中试条件下实验钢终轧参数的研究和优化 |
| 7.1 实验材料及方法 |
| 7.2 中试条件下,不同终轧条件对实验钢力学性能的影响 |
| 7.3 钼含量对相同中试条件下实验钢组织和性能的影响 |
| 7.4 铌含量对相同中试条件下实验钢组织和性能的影响 |
| 7.5 轧后热处理制度的优化 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 结论及研究展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）Mo-Ti-Ce微合金化新型空冷贝氏体铲齿用钢的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铲齿用钢的研究现状及发展趋势 |
| 1.1.1 铲齿用钢的分类 |
| 1.1.2 铲齿用钢的发展概况及研究现状 |
| 1.1.3 铲齿用钢的发展趋势及展望 |
| 1.2 贝氏体铲齿用钢的失效及强化机制 |
| 1.2.1 贝氏体铲齿用钢的失效机理 |
| 1.2.2 贝氏体铲齿用钢的强韧化机制 |
| 1.3 微合金化元素在贝氏体铲齿钢中的应用 |
| 1.3.1 Ti微合金化贝氏体钢 |
| 1.3.2 Mo、Ce在贝氏体钢中的作用 |
| 1.4 贝氏体铲齿用钢的性能要求 |
| 1.5 选题的背景、意义及内容 |
| 1.5.1 选题的背景和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 贝氏体钢化学成分的设计 |
| 2.1 .贝氏体钢成分设计思路 |
| 2.2 贝氏体钢的冶炼 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 Mo、Ce对铲齿用贝氏体钢第二相析出的影响 |
| 3.1 第二相析出的热力学计算 |
| 3.1.1 Ce加入时钢中第二相析出的热力学计算 |
| 3.1.2 Mo加入时钢中第二相析出的热力学计算 |
| 3.1.3 Mo、Ce同时加入时钢中第二相析出的热力学计算 |
| 3.2 钢中含钛第二相的析出情况 |
| 3.2.1 Ce对贝氏体中含钛第二相析出的影响 |
| 3.2.2 Mo对贝氏钢中含钛第二相析出的影响 |
| 3.2.3 Mo、Ce同时加入对钢中含钛第二相析出的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 Mo、Ce对铲齿用贝氏体钢相变点与铸态组织的影响 |
| 4.1 Mo、Ce对相变点的影响 |
| 4.2 Mo、Ce对铸态组织的影响 |
| 4.2.1 微观组织 |
| 4.2.2 相组成 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 不同热处理工艺对铲齿用贝氏体钢组织与性能的影响 |
| 5.1 等温转变对贝氏体钢组织与性能的影响 |
| 5.1.1 热处理参数的确定 |
| 5.1.2 组织转变 |
| 5.1.3 力学性能 |
| 5.2 正火+回火对贝氏体钢组织与性能的影响 |
| 5.2.1 正火+回火的热处理温度 |
| 5.2.2 冲击韧性 |
| 5.2.3 微观组织 |
| 5.2.4 硬度和拉伸性能 |
| 5.3 贝氏体钢热处理方式的确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 成分和热处理优化后铲齿用贝氏体钢的组织与性能 |
| 6.1 成分优化后贝氏体钢中第二相的析出 |
| 6.1.1 第二相析出的热力学计算 |
| 6.1.2 含钛第二相的析出情况 |
| 6.2 成分优化后贝氏体钢的相变点及铸态组织 |
| 6.2.1 相变点 |
| 6.2.2 微观组织 |
| 6.3 优化热处理后贝氏体钢的组织和力学性能 |
| 6.3.1 热处理参数的优化 |
| 6.3.2 优化后贝氏体钢的韧性 |
| 6.3.3 优化后贝氏体钢的硬度和拉伸性能 |
| 6.3.4 优化后贝氏体钢的微观组织 |
| 6.4 优化后后贝氏体钢的耐磨性 |
| 6.5 Mo、Ce对贝氏体钢的作用机理 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 后期展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）高性能海洋工程用钢组织调控及力学性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2. 文献综述 |
| 2.1 大规格厚钢板的应用背景及需求 |
| 2.2 大规格厚钢板的成分设计及组织性能特征 |
| 2.2.1 成分设计原理 |
| 2.2.2 大规格厚钢板连铸坯中宏观偏析现象 |
| 2.2.3 固态相变过程中C原子扩散形成的微观偏析 |
| 2.2.4 高性能海洋工程用钢存在的性能挑战 |
| 2.3 低合金钢的组织调控工艺 |
| 2.3.1 回火处理对低合金钢组织的调控 |
| 2.3.2 调质或多步淬火+回火工艺对低合金钢组织的调控 |
| 2.3.3 多步临界退火工艺对低合金钢组织的调控 |
| 2.3.4 TRIP钢及Q&P工艺对合金钢组织的调控 |
| 2.4 高性能海洋工程用钢组织调控与性能改善方法 |
| 2.4.1 低合金钢中M3组织对高性能钢组织和性能的影响 |
| 2.4.2 细化奥氏体晶粒对低合金钢组织和力学性能的影响 |
| 2.4.3 细化奥氏体晶粒方法 |
| 2.5 本章总结和研究方向 |
| 2.5.1 本章小结 |
| 2.5.2 研究方向 |
| 3 C-Mn低合金膨胀套管中Mn偏析带状组织调控研究 |
| 3.1 膨胀管成分和制备工艺 |
| 3.1.1 膨胀管成分 |
| 3.1.2 膨胀套管制造工艺流程为: |
| 3.2 热轧卷板中的带状组织及热轧板卷性能 |
| 3.2.1 连铸坯质量 |
| 3.2.2 热轧卷板中带状组织 |
| 3.2.3 热轧卷板力学性能 |
| 3.2.4 ERW钢管力学性能 |
| 3.3 热处理工艺对膨胀套管管体和焊缝组织与性能的优化 |
| 3.3.1 膨胀套管组织调控原理 |
| 3.3.2 管体力学性能改善 |
| 3.3.3 膨胀套管热处理前后焊缝组织优化 |
| 3.3.4 膨胀管热处理后力学性能优化 |
| 3.3.5 膨胀管膨胀过程设计 |
| 3.3.6 膨胀管膨胀后组织与力学性能的变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 460MPa特厚钢板组织调控及力学性能改善研究 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 热轧实验钢的力学性能 |
| 4.3 实验钢组织观察和分析 |
| 4.4 特厚钢1/2t力学性能改善工艺 |
| 4.5 力学性能检测结果 |
| 4.6 热处理后组织演变 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 超高强(690MPa)特厚钢板组织-力学性能和多步法热处理研究 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.2 热轧板力学性能和组织 |
| 5.2.1 热轧板的力学性能 |
| 5.2.2 热轧板组织特征 |
| 5.3 冷速和奥氏体化温度对实验钢相变动力学影响研究 |
| 5.3.1 冷速对相变行为的影响 |
| 5.3.2 奥氏体化温度对贝氏体相变点的影响 |
| 5.4 QLL热处理工艺对100mm厚钢板性能和组织影响研究 |
| 5.4.1 热处理工艺 |
| 5.4.2 力学性能测试 |
| 5.4.3 组织观察和分析 |
| 5.5 LQT多步热处理工艺研究 |
| 5.5.1 热处理工艺 |
| 5.5.2 力学性能测试 |
| 5.5.3 组织观察和分析 |
| 5.5.4 两相区退火处理过程中合金元素的配分 |
| 5.5.5 M/A组元演变及析出 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 溶质元素配分对奥氏体化及相变影响机理研究 |
| 6.1 两相区逆相变行为实验观察和分析 |
| 6.1.1 两相区加热过程热模拟实验 |
| 6.1.2 化学非均质对逆相变奥氏体形核动力学影响研究 |
| 6.1.3 组织观察和分析 |
| 6.1.4 逆转奥氏体相变动力学分析 |
| 6.2 合金元素在等温处理过程中的配分行为 |
| 6.2.1 合金元素在两相区退火过程中的配分 |
| 6.3 合金元素在完全奥氏体化后奥氏体中的均匀化行为 |
| 6.4 逆转奥氏体形核与晶体学表征 |
| 6.4.1 逆转奥氏体组织表征 |
| 6.4.2 等轴状逆转奥氏体晶体学表征 |
| 6.4.3 溶质元素富集对奥氏体形核和长大的影响 |
| 6.5 奥氏体在冷却过程中的相变行为 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）低合金高强钢低温轧制组织及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 低合金高强钢简介 |
| 1.2.1 低合金高强钢性能特点及发展现状 |
| 1.2.2 合金元素在低合金高强钢中作用机制 |
| 1.2.3 微合金高强钢的强化机制 |
| 1.3 低合金高强钢的相变产物 |
| 1.4 微合金高强钢的控扎控冷工艺 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究技术路线 |
| 第二章 低合金高强钢热变形行为研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备及方案 |
| 2.3 实验钢相变点的测定 |
| 2.4 实验钢单道次压缩应力-应变曲线 |
| 2.5 变形工艺参数对变形抗力的影响 |
| 2.5.1 变形温度对变形抗力的影响 |
| 2.5.2 应变速率对变形抗力的影响 |
| 2.5.3 变形程度对变形抗力的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 低温区轧制微合金钢板组织性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及设备 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 轧制工艺方案 |
| 3.3.2 组织性能实验 |
| 3.3.3 力学性能实验 |
| 3.4 低温区轧制工艺下材料性能及组织分析 |
| 3.4.1 常规力学性能对比分析 |
| 3.4.2 金相显微组织分析 |
| 3.4.3 实验钢组织尺寸形态分析 |
| 3.4.4 EBSD组织及晶粒取向分析 |
| 3.4.5 实验钢板条尺寸及位错分析 |
| 3.4.6 金属析出相分析 |
| 3.4.7 低温冲击断口形貌分析 |
| 3.5 讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 奥氏体低温区轧制钢回火组织性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 回火温度对力学性能的影响 |
| 4.3.1 回火温度对拉伸性能的影响 |
| 4.3.2 回火温度对硬度的影响 |
| 4.3.3 回火温度对冲击韧性的影响 |
| 4.4 回火温度对微观组织的影响 |
| 4.4.1 回火温度对金相显微组织的影响 |
| 4.4.2 回火温度对组织类型及形态的影响 |
| 4.4.3 回火温度对冲击断口形貌的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）Nb对12MnNiVR原油储罐钢力学性能与焊接性能的调控作用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 12MnNiVR发展状况 |
| 1.2.1 12MnNiVR国外发展现状 |
| 1.2.2 12MnNiVR国内发展现状 |
| 1.3 高强度储罐用钢合金设计原理 |
| 1.4 高强度储罐用钢工艺路线选择 |
| 1.4.1 生产工艺对拉伸性能影响 |
| 1.4.2 生产工艺对大热输入焊接性能影响 |
| 1.5 大热输入焊接粗晶热影响区韧性控制方法 |
| 1.5.1 原奥氏体晶粒尺寸对大热输入焊接性能影响 |
| 1.5.2 大热输入焊接CGHAZ组织对性能影响 |
| 1.6 本文研究的目的、意义及主要内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 控扎控冷工艺模拟试验 |
| 2.2.2 调质工艺模拟试验 |
| 2.2.3 焊接热模拟试验 |
| 2.2.4 力学性能检测试验 |
| 2.2.5 微观组织表征方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 生产工艺对组织及力学性能的影响 |
| 3.1 生产工艺对组织及拉伸性能的影响 |
| 3.1.1 不同工艺状态样品金相组织观察 |
| 3.1.2 不同工艺状态样品TEM观察 |
| 3.1.3 不同工艺状态样品XRD分析 |
| 3.1.4 不同工艺状态样品EBSD观察 |
| 3.1.5 生产工艺对拉伸性能影响 |
| 3.2 生产工艺对组织及力学性能影响的作用机理 |
| 3.2.1 生产工艺对母材组织的影响 |
| 3.2.2 母材组织对屈服强度的影响 |
| 3.2.3 母材组织对屈强比的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 Nb对12MnNiVR大热输入焊接性能的影响 |
| 4.1 Nb对大热输入焊接CGHAZ组织及力学性能的影响 |
| 4.1.1 大热输入焊接模拟CGHAZ金相组织观察 |
| 4.1.2 大热输入焊接模拟CGHAZ组织TEM观察 |
| 4.1.3 大热输入焊接模拟CGHAZ原奥氏体晶粒观察 |
| 4.1.4 大热输入焊接模拟CGHAZ组织EBSD观察 |
| 4.1.5 Nb对大热输入焊接模拟CGHAZ低温韧性影响 |
| 4.2 Nb对大热输入焊接模拟CGHAZ的低温冲击韧性作用机理 |
| 4.2.1 Nb对大热输入焊接模拟CGHAZ组织的影响 |
| 4.2.2 Nb对大热输入焊接模拟CGHAZ析出相的影响 |
| 4.2.3 Nb对大热输入焊接模拟CGHAZ原奥晶粒尺寸的影响 |
| 4.2.4 大热输入焊接模拟CGHAZ组织对低温冲击韧性影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 工业试制及性能检测 |
| 5.1 化学成分设计 |
| 5.2 试制工艺流程 |
| 5.2.1 冶炼与连铸 |
| 5.2.2 轧制 |
| 5.2.3 热处理 |
| 5.3 工业试制钢板成分及力学性能 |
| 5.4 工业试制钢板大热输入焊接性能 |
| 5.4.1 工业试制钢板热模拟性能 |
| 5.4.2 工业试制钢板气电立焊性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）高强钢管冷弯成形及焊缝热处理技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车传动轴管生产流程 |
| 1.3 传动轴管主要生产工艺国内外研究现状 |
| 1.3.1 冷弯成形过程中管坯变形规律 |
| 1.3.2 高频感应焊接焊缝焊接质量 |
| 1.3.3 焊后热处理工艺对焊缝组织及力学性能的影响 |
| 1.4 高强钢汽车传动轴管成形制造主要存在的问题 |
| 1.5 本文选题意义及主要研究内容 |
| 第二章 高强钢传动轴管冷弯成形过程中管坯空间构型计算方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 现有管坯空间构型理论计算方法 |
| 2.3 改进的管坯空间构型计算方法 |
| 2.3.1 管坯回弹曲线的计算方法 |
| 2.3.2 管坯空间构型计算方法及其流程 |
| 2.4 冷弯成形过程管坯空间构型的实验研究 |
| 2.4.1 实验用材料 |
| 2.4.2 实验方法 |
| 2.4.3 实验方法精度验证 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 高强钢冷弯成形过程轧辊的孔型优化方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高强钢冷弯成形轧辊孔型优化方法及其流程 |
| 3.3 高强钢冷弯成形轧辊孔型优化方法验证 |
| 3.4 试验验证方法 |
| 3.4.1 板坯弯曲试验方法 |
| 3.4.2 板坯弯曲及冷弯成形过程有限元模拟结果对比 |
| 3.5 实验结果对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于BP神经网络的高强钢传动轴管高频焊缝质量预测 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 轴管高频感应焊接有限元模拟 |
| 4.2.1 三维高频感应焊接温度场模拟 |
| 4.2.2 高频焊接工艺及几何参数对焊接温度的影响规律 |
| 4.3 Gleeble模拟焊接实验 |
| 4.4 BP神经网络的构建及焊缝力学性能的预测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 热处理工艺参数对高频焊管焊缝力学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 快速热处理模拟 |
| 5.2.3 显微组织观察 |
| 5.2.4 力学性能试验 |
| 5.2.5 EPMA元素分布分析 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 基体及焊态焊缝力学性能分析 |
| 5.3.2 加热速率对焊缝力学性能的影响规律及其机理研究 |
| 5.3.3 加热温度对焊缝力学性能的影响规律及其机理研究 |
| 5.3.4 保温时间对焊缝力学性能的影响规律及其机理研究 |
| 5.3.5 冷却速率对焊缝力学性能的影响规律及其机理研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 感应热处理工艺对高频焊管焊缝韧性的影响及其机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 感应热处理工艺及参数的确定 |
| 6.3.2 焊缝韧性变化的机理研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）特高压Q460钢管塔低温特性研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验材料及方法 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 钢管组织分析 |
| 2.2 钢管力学性能 |
| 2.3 断口形貌分析 |
| 3 结论 |
四、生产工艺对Q235D中板低温冲击韧性的影响（论文参考文献）
- [1]DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究[D]. 李宏亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]低合金高强度复相耐磨钢组织性能调控及耐磨机理研究[D]. 姚耔杉. 武汉科技大学, 2021(01)
- [3]中间坯控制冷却对特厚钢板Q355MD性能改善的研究[J]. 张涛,李忠波,于飒,郑海明,王英杰. 轧钢, 2021(02)
- [4]汽车零部件用无碳贝氏体非调质钢的成分、工艺与组织研究[D]. 陈曦. 北京科技大学, 2021(02)
- [5]Mo-Ti-Ce微合金化新型空冷贝氏体铲齿用钢的开发[D]. 郑丽丽. 内蒙古科技大学, 2020(05)
- [6]高性能海洋工程用钢组织调控及力学性能研究[D]. 袁胜福. 北京科技大学, 2020(01)
- [7]低合金高强钢低温轧制组织及性能研究[D]. 徐文芳. 安徽工业大学, 2020(07)
- [8]Nb对12MnNiVR原油储罐钢力学性能与焊接性能的调控作用[D]. 魏旭. 燕山大学, 2020(01)
- [9]高强钢管冷弯成形及焊缝热处理技术研究[D]. 张文东. 山东大学, 2020(01)
- [10]特高压Q460钢管塔低温特性研究[J]. 黄耀,朱彬荣,白张,苏志钢,刘蔚宁,姜占斌. 钢铁钒钛, 2019(05)