一、井下工具下放过程中摩擦力和下放速度的计算（论文文献综述）
周洋[1]（2021）在《防喷井口上卸扣装置设计及其力学行为研究》文中研究指明传统修井作业过程中,油管的上卸扣作业需要工人手动操作液压钳完成,液压钳重达上百公斤,频繁地移动液压钳,工人的劳动强度较大,作业的安全隐患较高。自动化程度较高的铁钻工只需工人远程操作即可完成油管上卸扣作业,但价格与维护费用较高,鉴于以上两种类型设备的特点,本文综合设计完成了一种具有设备占地面积小、自动化程度较高且制造成本较低的集成式防喷井口上卸扣装置。论文对国内外油管上卸扣装置研究现状进行了分析研究;结合我国油田井口作业的现状与要求,确定了一种集成式防喷井口上卸扣装置的总体方案;对上卸扣装置的整体结构进行了设计,包括主钳、背钳、卡瓦和移动导轨的结构尺寸确定;运用UG对上卸扣装置进行了三维建模和运动学的仿真分析,确定了卡瓦液压缸的活塞行程与推力曲线图;在三维模型的基础上,使用ANSYS对上卸扣装置的主要受力部件进行了强度分析与整体的结构动力学分析,从仿真角度验证了上卸扣装置关键零部件的结构稳定性,同时求解了上卸扣装置的固有频率,避免作业时发生共振现象,提高了结构的稳定性;设计了油管上卸扣装置的液压系统、确定了液压系统的主要参数并对主要液压元件进行了选择,仿真分析了升降液压缸的液压系统回路在不同负载下的动态特性。防喷井口上卸扣装置可以减少井口工人的数量,将上卸扣装置与防喷器有效结合,提升修井作业中油管上卸扣的速度,节省修井作业的成本,具有较高的经济效益。
王佳乐[2]（2021）在《井下碎软煤层筛管完孔技术优化》文中指出煤层瓦斯突出严重 制约着煤矿的安全生产,而瓦斯预抽是保证煤矿安全生产的必要条件,钻探技术是解决瓦斯预抽的重要手段。由于碎软突出煤层质地较软、压力大,在钻孔施工后,造成孔壁坍塌、通道变形,导致瓦斯流通不畅,阻碍筛管下放,无法高效抽采利用瓦斯。本文以寺家庄煤矿为工程背景对碎软煤层筛管完孔技术进行优化,以期达到高效抽采瓦斯的目的。本文通过现场资料分析研究、理论分析及室内设计计算等研究方法,根据研究区地质条件分析了井下碎软煤层钻孔质量影响因素,在此基础上对成孔工艺、筛管下放工艺及配套装备进行优化;基于前人对筛管防砂性能及抗压性能的研究,运用Fluent软件模拟筛管内部流场,通过分析筛管内部流场特征,对筛管孔眼形状及排列方式进行优选;最后,在寺家庄煤矿进行了筛管完孔工艺优化试验。研究结果表明:影响研究区钻孔质量的主要因素有地质因素、工艺因素及设备因素,在该研究区煤层坚固性系数、断层、陷落柱等是影响钻孔质量的主要因素,含瓦斯煤岩的蠕变特性会导致钻孔坍塌及变形从而使钻孔质量下降。可以根据矿区条件通过优化工艺及设备提升钻孔质量;成孔工艺优化为空气螺旋钻进,降低了工艺对钻孔质量的影响。筛管下放工艺优化为利用钻杆作护壁套管进行下放筛管,可有效防止因钻孔坍塌对下放筛管产生的阻碍;模拟分析表明在相同条件下,相位差为90°圆孔筛管具有较小的涡流减速区及对流减速区,筛管内部能量消耗最小,出口加权平均速度为34.5m/s。现场监测结果显示瓦斯抽采效果提升了 20%,筛管下放率为97%,表明了经优化的工艺与装备提高了瓦斯抽采效率,验证了上述研究成果的可靠性,为相似研究区提供了范例。
王文庆[3]（2021）在《基于三通比例减压阀调控的提升机紧急制动特性研究》文中研究表明矿井提升机承担着人员、设备及矿产的提升及运输任务,其对矿井生产安全及效率有着重要影响。随着井下采煤深度的不断增大,对提升速度及装置设备有了更高的要求,这也将影响提升系统在紧急制动过程中的动力学特性及制动性能。提升系统在运行过程中因存在滞后性、惯性冲击及钢丝绳柔性而对制动过程有明显影响;目前提升机的恒减速制动系统中多数通过压力传感器与电液比例换向阀形成闭环以控制压力,当压力传感器故障时,制动压力将不可控,这存在严重的安全隐患;同时,提升系统和制动系统之间存在一定的耦合关系,致使制动过程中系统的冲击和振动现象比较严重,容易造成钢丝绳打滑、断裂甚至坠笼等安全问题。因此,提升机的安全稳定运行,提高制动压力的动态响应,并减小提升设备的冲击振动,是我国当前矿井中需要重点解决的难题。针对以上问题,本研究以JKM3.5×6Z（Ⅲ）型塔式摩擦提升机为研究对象,采用广义哈密顿原理建立了提升机的数学模型,通过Matlab/Simulink设计了基于三通比例减压阀的液压系统模型,通过Recurdyn软件建立了塔式提升机的动力学仿真建模;利用两个软件之间的接口配置,将提升机动力学模型与液压制动系统结合,并基于转速和压力的双闭环PID控制器建立了机电液刚柔耦合动力学联合仿真模型;通过仿真结果与现场测试结果进行比较,验证了联合仿真模型的准确性。然后,将三通比例减压阀与目前矿井中主要使用的控制阀进行紧急制动仿真对比。最后,通过联合仿真模型研究了提升系统运行参数对紧急制动过程的影响规律,分析了提升系统的动力学变化及液压系统的制动性能。研究结果表明:（1）建立的刚柔耦合塔式摩擦提升机联合仿真模型能够反映提升机系统在制动过程的关键动力学特征以及系统动态摩擦力的传递机制。（2）与基于电液比例方向阀调控的制动系统相比,基于三通比例减压阀的制动具有更快的响应速度,更好的跟随性、减振性及抗扰动能力。（3）运行参数会对紧急制动过程中的制动性能和系统动力学特性产生一定影响。在提升工况进行紧急制动时,当提升载荷增大或制动减速度减小时,会导致制动压力随之增大,容易发生松闸现象;提升载荷较大也会导致停车后罐笼的振动增大,系统稳定性变差。在下放工况进行紧急制动时,制动初期罐笼的振动冲击会随载荷增大而加剧;载荷或制动减速度过大,不仅会出现闸瓦抱死的情况,钢丝绳也更容易发生打滑。对于带载侧钢丝绳悬长,当悬绳较短时,制动压力波动性变大,且下放工况较提升工况更容易发生打滑;当悬绳较长时,罐笼的纵向振动随之增大,系统能量耗散更慢。
王钊[4]（2021）在《水平井轮式牵引机器人越障性能分析》文中提出牵引机器人负责输送测井仪器完成井下作业,近几年在水平井中得到广泛应用。水平井进行井下作业相对困难,而水平井牵引机器人的出现不仅有效地解决了井下仪器或工具送进困难的问题,还具有运输方便、操作简单、输送位置准确、可大幅降低生产成本等优点。但水平井内环境复杂多变,因此,对牵引机器人展开越障性能研究具有重要意义。本文以轮式牵引机器人为研究对象,从越障性能方面进行改善,主要进行了以下方面工作:（1）通过分析轮式牵引机器人系统的基本组成、各部分的基本工作原理及功能,得出对越障性能影响最大的组成单元,为后续研究工作的开展做好了准备;（2）对轮式牵引机器人在油管中正常前进时的越障关键单元展开相应的机构分析,建立牵引支撑机构的力学模型,通过优化得出支撑机构最佳的尺寸与结构参数,并对优化后（L1=70mm,L2=20mm）的支撑机构进行性能对比分析;（3）对影响越障性能的关键部件—驱动轮进行优化研究,设计出一种自适应变径驱动轮,在遇到障碍时,可以自主改变形状,从而越过障碍物;（4）对不同工况下工作的牵引机器人进行整体力学研究,分析牵引机器人在井下能够正常工作的条件,得到牵引动力与各种牵引阻力的数学表达式,分析牵引机器人的井下运动状况。
郝健坤[5]（2020）在《三维弯曲井眼中连续油管下入性分析及牵引器改进设计》文中提出随着连续油管技术的不断进步,现在已广泛应用于试油、生产、压裂、钻磨、修井等多个生产环节。但是,连续油管下入作业、尤其在三维弯曲井眼中作业时下入困难,严重时需要动力牵引才能顺利下入。因此,需要开展三维弯曲井眼中连续油管下入性分析,并合理改进连续油管牵引器设计。基于压杆稳定和管柱力学屈曲理论,取连续油管微元体,进行受力分析,得到连续油管平衡和屈曲微分方程。根据微分方程特解方法,并引入无因次参数,求解微分方程,建立三维弯曲井眼中连续油管正弦和螺旋屈曲临界载荷解析公式。应用弹性力学理论,建立不同井深处连续油管的平衡微分方程,求解得到连续油管的下入摩阻及摩擦扭矩,建立连续油管下入性准则。考虑钻磨工况下连续油管所受复杂载荷,分析扭矩产生的剪切应力、轴向压应力和弯曲应力,根据第四强度理论分析钻磨工况下连续油管的强度安全性,建立保证安全的连续油管下入性准则。对影响牵引性能的关键部位和零件部位进行仿真分析,并进行牵引器动态牵引功能模拟,据此改进牵引器设计,验证参数设计的正确性以及牵引的可行性。通过本文研究,在确保安全的情况下实现连续油管的顺利下入,并改进牵引器设计,提高复杂工况下的连续油管的可下入性。
张晓波[6]（2020）在《中关铁矿摩擦提升选型设计与动力学仿真研究》文中研究指明矿井提升系统承担着提升矿物,升降人员、材料及设备的任务,直接关系着矿山的生产效率及安全,是冶金和煤炭矿山重要的固定设备之一。随着矿井提升荷载不断增大,提升高度和速度不断增加,对提升系统的动态特性要求也越来越高。而长期以来,矿井提升系统的设计方法仍是以静态设计为主,对所选设备的动态运行状况涉及甚少。因此,本文以中关铁矿主井摩擦式提升系统为工程背景,通过选型设计、动力学仿真和实际测试相结合的方法,对其进行了较为系统的研究,该研究对矿井提升选型设计、安全运行具有理论和实际意义。首先,根据中关铁矿主井提升系统的设计要求,通过对比分析、设计计算确定了多绳塔式单容器带平衡锤提升系统,对提升容器、钢丝绳、提升机、电机及电控进行了选型设计;对影响运行安全的防滑和制动进行了计算分析,选定了恒减速制动系统;确定了提升速度图和力图,验算了电机等效功率和过负荷能力。其次,针对提升运行的动态特性问题,采用ADAMS/Cable绳索模块结合宏命令构建了主井提升系统虚拟样机动力学模型。利用选型设计所选择确定的提升系统参数、提升速度图进行了提升系统动态仿真分析,探讨了提升过程中提升钢丝绳张力、提升容器振动的变化规律。然后,为确保选型确定的提升机主轴装置强度能够适应设计荷载,利用Pro/E和ANSYS软件构建主轴装置的有限元计算模型,将虚拟样机仿真得出的钢丝绳张力数据以表格的方式加载到ANSYS软件中,得到了主轴装置的Von Mises应力云图以及Von Mises应力随时间变化的曲线。最后,为进一步验证选型设计和仿真分析的有效性,对中关铁矿主井箕斗满载工况下的钢丝绳张力、箕斗振动加速度进行了现场测试研究,结果表明选型设计计算、仿真分析与实测数据变化趋势一致。
吴佼翰[7]（2019）在《俄罗斯水平钻井技术相关资料翻译实践报告》文中研究指明本论文选用库班国立技术大学石油工业教研室主任阿·伊·布拉托夫,叶·尤·普罗谢尔科夫和尤·姆·普罗谢尔科夫共同编着的《水平井钻进》一书中的《水平钻进技术》与《水平井钻进工具》两个章节作为俄译汉笔译实践材料,主要包括翻译实践总结、译文文本和原文文本三部分。其中,翻译实践总结为本文的重点,笔者尝试总结科技文本的语言特点和翻译规则,以彼得·纽马克交际翻译理论与语义翻译理论为基础,以交际翻译为主,语义翻译为辅的方法作为理论指导,探讨科技俄语文本的翻译问题,并对翻译方法进行归纳总结。翻译总结主要分为以下五部分:第一部分:翻译项目概述。介绍项目信息、原文主要内容和研究项目创新点;第二部分:翻译过程描述。简述整个翻译过程,包括译前、译中、译后;第三部分:科技俄语的特点。结合具体实例,分析科技语体的特点;第四部分:翻译理论及翻译策略分析。分析、研究翻译理论,探索翻译方法;第五部分:结论。俄罗斯水平钻井技术相关信息对国内水平钻井技术的发展以及拓宽中俄合作领域具有重要意义,所选俄文资料不仅介绍了俄罗斯水平钻井技术,也对水平井钻井工具进行了介绍。通过翻译俄罗斯水平井钻进技术相关材料,笔者可以加深对翻译理论的理解,提高自身翻译实践能力并给予其他译者以建议。同时,有助于了解俄罗斯水平钻井技术相关知识,从而为中国能源相关企业提供前沿信息。
于培[8]（2019）在《基于制动初始参数的提升机打滑现象及减速度预测研究》文中研究表明矿井提升机是井工矿山开采活动中的重要设备,承担着矿产、工具设备和人员的运输工作。近年来,随着资源需求量的不断增加,以及地球浅层资源的日益枯竭,使得人类对地球深部资源开采活动的需求日益增强,从而促使矿井提升机不断向大型、重载、高速运行的方向发展;由于矿井提升机采用钢丝绳传动,属于典型的柔性传动系统,致使其在紧急制动过程中极易产生剧烈的冲击和振动现象,因此,随着提升载荷、运行速度和提升高度的增加,提升机在紧急制动过程中的振动冲击现象将更为严重,甚至会诱发钢丝绳打滑和断裂的严重后果。如何减小大型矿井提升机紧急制动过程中的冲击与振动,是大型矿井提升机安全运行的重要保障。针对该问题,本文拟对矿井提升机紧急制动时的提升机极限减速度及打滑现象展开研究,以多绳摩擦式矿井提升机为研究对象,仿真分析提升机在不同工况下的打滑现象,将机器学习算法运用到提升机极限减速度的预测及打滑现象的判断,分析运行方向、提升速度、提升载荷以及提升高度等特征变量对目标标签值的影响,并将所建立的算法模型用于任意工况下提升机极限减速度的预测及系统打滑现象的判断。研究结果将对矿井提升机紧急制动系统策略的设计提供依据和基础。矿井提升机仿真模型建模及其动力学仿真分析。以某矿JKMD3.25×4（Ⅱ）型副井落地式多绳摩擦矿井提升机参数为基础,建立落地式多绳摩擦矿井提升机刚柔耦合动力学仿真模型,建模过程中考虑了提升钢丝绳与摩擦卷筒之间的接触作用、罐笼系统中导轮与罐笼之间的弹性连接作用以及导轮与罐道之间的接触作用,利用从现场采集到的试验数据对模型进行验证及优化;并利用该模型分析恒减速制动时提升机的动力学特性以及运行参数对系统动力学特性的影响。提升机紧急制动过程中的打滑现象分析。以摩擦提升系统防滑理论为指导,通过大量仿真计算研究提升机在不同工况下从未打滑到发生打滑的突变点,从而获得提升机在各工况下的极限减速度值,将该结果与简化公式计算值进行对比发现:前者小于后者,且重载下放工况中随着载荷的增加两者的误差逐步减小,重载提升工况中两者误差与载荷变化基本无关;提升高度和提升速度对提升机极限减速度的影响很小,重载下放工况下载荷与极限减速度为近似线性关系且随载荷的增加而减小,重载提升工况下载荷与极限减速度为近似线性关系且随载荷的增加而增加。基于制动初始参数的提升机制动减速度及打滑现象预测。通过仿真获得了不同工况下提升机的极限减速度及提升机打滑状态下的原始数据集,运用算法分析原始数据集中各个特征变量的重要性以及其与目标值之间的相关性。采用随机森林回归算法和分类算法建立提升机极限减速度预估模型和提升机打滑现象预测模型,对所建算法模型进行调参优化后用于提升机极限减速度的预测及提升机打滑现象的判断。将随机森林回归算法的预测结果与多元线性回归及岭回归等算法进行对比,获得的回归模型中最小均方误差为0.0157;将随机森林分类算法的预测结果与支持向量机及梯度提升树算法进行对比,获得的分类模型中最高准确率为91.7%。
高清华[9]（2019）在《井下油管电弧切割技术及切割装置研究》文中认为随着油田开采的发展,全国各地油田井下油管的变形、错断等现象也逐年增高。为了满足修井的需要,出现了很多不同的新工艺、新工具。其中油管切割是比较有效的方式,最大限度的切断油管,同时为后面的打捞工作做好准备。因此本文针对井下油管切割进行了深入的理论与实验研究,研发出一套井下油管电弧切割装置,并总结出一种适合切割井下油管的工艺方法,取得了一些具有重要理论意义和工程应用价值的成果。本文围绕国内外井下油管的切割技术和切割工具的发展现状进行了深入系统的研究,提出了基于电弧切割的井下油管切割方法,利用电极与油管之间的电弧放电产生的高温来熔化被切割材料形成切口。与传统的切割技术相比,电弧切割技术无机械切削力、切割效率高、电极损耗低。研制了一套结构紧凑、可实现井下油管电弧切割的机械系统。主要包括上扶正机构、旋转机构、进给机构和下扶正机构等。对上、下扶正机构的尺寸和电极的有效长度进行了计算,对旋转电机的输出扭矩进行了校核。同时电机采用磁力驱动密封的方式,实现了井下电机的密封和过载保护。开发了基于STM32单片机电弧切割装置的控制系统,主要包括切割电源、主控制系统和检测系统三部分。实现了切割工具的下放控制、旋转控制、电极自动送进控制、电源引弧控制以及辅助功能控制等;研究提出了基于对切割电压和电流实时检测的电极运动控制策略;同时设计了引弧电路、间隙电压检测电路、电流检测电路和显示电路等。建立了基于热传导理论的电弧切割油管的温度场模型,利用高斯热源对油管切割过程进行了数值模拟。分析了切割速度、电极直径和切割电流对电弧切割温度场分布的影响规律,确定了最优的切割参数并模拟了最优切割参数下的切割效果;同时分析了割缝内径、外径和径向上各节点的温度时间变化历程。搭建了油管切割实验装置,探究了电弧切割技术的工艺实验,研究了工作介质、电极材料、电极极性等参数对电极损耗率和电极利用率的影响规律;同时分析了不同切割参数对割缝形貌和电极形貌的影响。然后对3-1/2in的油管进行了切割实验,结果表明,该电弧切割方法切割效率高、切割效果良好。
姚尧[10]（2019）在《基于小修作业的不压井作业工艺及关键设备研究》文中认为本文结合国家重大科技专项,在分析煤层气与致密气排采特点的基础上,总结了煤层气与致密气在现有常规小修作业后存在产能下降,储层损伤的问题,提出了进行不压井作业的必要性,同时,针对现有的油气田带压作业设备应用于煤层气致密气井上存在的问题,提出了基于小修作业的煤层气致密气不压井作业工艺,并设计了基于小修作业的不压井作业设备,对关键系统与设备进行了详细设计,并研制了不压井小修作业设备的实物样机,进行了相关实验并对作业效果进行了评价。首先介绍了国内外油气田带压修井设备发展现状和煤层气与致密气井小修作业现状,分析并总结了现有带压修井设备不能直接用于煤层气与致密气井小修的原因,提出煤层气致密气小修作业应该满足不放空、不压井、快速作业的作业要求。相应提出了基于小修作业的不压井作业设备的设计要求。根据设计要求对基于小修作业的不压井设备方案进行了设计,并详细介绍了其工作原理。将不压井设备分为了密封防喷系统、强行起下系统与辅助设备。同时,结合作业设备提出了基于小修作业的不压井作业工艺,实现快速小修作业。对密封防喷系统进行了设计,包括井口密封防喷系统与油管内堵塞工具。设计了气体控制式环形防喷器,通过气体的退让性实现油管接箍的顺利通过,对环形防喷器的胶芯进行了密封性能与失效破坏的有限元分析,对壳体进行了强度校核,结果满足密封要求;管式泵堵塞器的设计节省了原有工艺中投入打捞油管堵塞器的时间。对强行起下系统进行了设计。通过起下作业中的受力平衡点来确定切换大钩起下与强行起下的油管临界长度。为了满足高度与稳定性要求设计了双作用二级升降液压缸,并确定了最大下压力、流量等参数,进行了强度分析与稳定性分析,结果证明满足作业要求。选取万能卡瓦实现油管防顶防掉的同时降低设备整体高度。为了完善不压井作业设备,对连接框架与配套工具等辅助设备进行了设计与选型。最后研制了基于小修作业的不压井作业设备实物样机,并进行了环形防喷器压力密封试验与起下试验,结合试验数据对不压井作业设备的作业效果进行了评估。结果表明不压井作业设备满足压力要求,可以在理想时间内完成作业。通过本文的研究与实验,基于小修作业的不压井作业设备可以在不压井、不放空的前提下,完成快速小修作业,减少了作业时间长而造成的储层伤害与产能降低,对于解决目前煤层气致密气小修作业伤害储层,提升作业效率具有重要意义。
二、井下工具下放过程中摩擦力和下放速度的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、井下工具下放过程中摩擦力和下放速度的计算（论文提纲范文）
（1）防喷井口上卸扣装置设计及其力学行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究防喷井口上卸扣装置的目的及意义 |
| 1.2 国内外井口上卸扣装置研究现状 |
| 1.2.1 国内井口上卸扣装置的研究现状 |
| 1.2.2 国外井口上卸扣装置的研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 1.5 论文的创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 防喷井口上卸扣装置总体方案设计 |
| 2.1 防喷井口上卸扣装置整体方案设计 |
| 2.1.1 主钳方案设计 |
| 2.1.2 背钳方案设计 |
| 2.1.3 自动卡瓦方案设计 |
| 2.1.4 移动导轨方案设计 |
| 2.2 防喷井口上卸扣装置工作流程 |
| 2.2.1 上扣流程 |
| 2.2.2 卸扣流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 防喷井口上卸扣装置结构设计 |
| 3.1 主钳结构设计 |
| 3.1.1 传动装置结构设计 |
| 3.1.2 夹紧装置结构设计 |
| 3.1.3 制动装置结构设计 |
| 3.1.4 换挡装置结构设计 |
| 3.1.5 主钳总体结构三维图 |
| 3.2 背钳结构设计 |
| 3.3 自动卡瓦结构设计 |
| 3.3.1 卡瓦锥角的计算 |
| 3.3.2 卡瓦牙的几何参数分析 |
| 3.4 移动导轨结构设计 |
| 3.5 防喷井口上卸扣装置整体结构 |
| 3.6 防喷井口上卸扣装置关键部件强度分析 |
| 3.6.1 卡瓦主体强度分析 |
| 3.6.2 菱形法兰强度分析 |
| 3.6.3 背钳连接板强度分析 |
| 3.6.4 防喷器外壳体强度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 防喷井口上卸扣装置运动学与动力学分析 |
| 4.1 防喷井口上卸扣装置的运动学分析 |
| 4.1.1 自动卡瓦液压缸行程仿真计算 |
| 4.1.2 移动导轨运动仿真分析 |
| 4.2 防喷井口上卸扣装置的结构动力学分析 |
| 4.2.1 结构动力学基础 |
| 4.2.2 模态分析与谐响应分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 防喷井口上卸扣装置液压系统设计与仿真分析 |
| 5.1 液压系统设计流程及要求 |
| 5.2 液压系统循环方式与基本回路选择 |
| 5.3 上卸扣装置液压系统回路设计 |
| 5.3.1 上卸扣装置液压回路设计 |
| 5.3.2 上卸扣装置液压回路工作过程 |
| 5.4 液压系统执行机构的设计与选择 |
| 5.5 升降液压缸液压系统仿真分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）井下碎软煤层筛管完孔技术优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 成孔工艺及钻具研究现状 |
| 1.2.2 完孔工艺及钻具研究现状 |
| 1.2.3 研究区现状 |
| 1.3 研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 2 研究区概况 |
| 2.1 位置与交通 |
| 2.2 自然地理 |
| 2.2.1 地形地貌 |
| 2.2.2 气候条件 |
| 2.3 地质特征 |
| 2.3.1 地层特征 |
| 2.3.2 地质构造 |
| 2.4 煤层特征 |
| 2.4.1 煤层 |
| 2.4.2 煤质 |
| 2.5 水文地质 |
| 3 研究区钻孔质量影响因素分析 |
| 3.1 地质因素 |
| 3.1.1 坚固性系数 |
| 3.1.2 地质构造 |
| 3.1.3 含瓦斯煤岩 |
| 3.2 工艺因素 |
| 3.3 设备因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 筛管完孔工艺优化及配套装备优选与设计 |
| 4.1 筛管完孔工艺优化 |
| 4.1.1 成孔工艺优化 |
| 4.1.2 筛管下放工艺优化 |
| 4.2 配套装备的优选与设计 |
| 4.2.1 钻机优选 |
| 4.2.2 专用PDC钻头设计 |
| 4.2.3 大内径矮螺旋钻杆的设计 |
| 4.2.4 筛管材质的选择 |
| 4.2.5 孔底锚的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 PVC筛管内部流场分析及孔眼结构优选 |
| 5.1 基于Fluent的数值模拟方法 |
| 5.1.1 流体力学的控制方程 |
| 5.1.2 模拟方案设计 |
| 5.1.3 基于Fluent19.0 的模拟步骤 |
| 5.2 建立模型及网格划分 |
| 5.2.1 三维模型的建立 |
| 5.2.2 筛管网格划分 |
| 5.3 流场模拟参数设置 |
| 5.3.1 湍流模型设定 |
| 5.3.2 物性参数及边界条件设定 |
| 5.3.3 求解方法及监控设置 |
| 5.4 筛管内部流场分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 碎软煤层筛管完孔技术现场验证 |
| 6.1 工程概况 |
| 6.2 钻孔施工情况 |
| 6.3 瓦斯抽采钻孔效果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）基于三通比例减压阀调控的提升机紧急制动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 矿井提升系统 |
| 1.2.1 矿井提升机组成及分类 |
| 1.2.2 摩擦式提升机工作原理 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 提升机系统动力学研究现状 |
| 1.3.2 提升机紧急制动特性研究现状 |
| 1.3.3 提升机紧急制动控制策略研究现状 |
| 1.3.4 研究中存在的不足 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 塔式摩擦矿井提升机数学模型 |
| 2.1 塔式提升系统数学建模 |
| 2.2 基于三通比例减压阀的恒减速控制策略 |
| 2.3 液压系统数学建模及仿真分析 |
| 2.3.1 三通比例减压阀动态仿真模型 |
| 2.3.2 盘形制动器仿真模型 |
| 2.4 基于Simulink的恒减速系统动态仿真模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 提升机系统建模与联合仿真 |
| 3.1 塔式提升系统动力学仿真模型 |
| 3.1.1 Recurdyn软件介绍 |
| 3.1.2 基于RecurDyn的提升系统建模 |
| 3.1.3 仿真模型参数设置 |
| 3.2 机电液刚柔耦合动力学联合仿真模型 |
| 3.2.1 制动闸瓦柔性化建模 |
| 3.2.2 联合仿真接口设置 |
| 3.2.3 基于Simulink-Recurdyn联合仿真模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 试验振动测试及模型验证 |
| 4.1 试验测试 |
| 4.1.1 试验原理 |
| 4.1.2 带载工况振动测试 |
| 4.1.3 空载工况振动测试 |
| 4.2 仿真模型验证 |
| 4.2.1 正常工况仿真验证 |
| 4.2.2 紧急制动工况仿真验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 紧急制动工况系统制动性能及动力学特性分析 |
| 5.1 控制阀制动性能对比分析 |
| 5.2 提升载荷对塔式提升机系统的影响 |
| 5.2.1 提升载荷对液压系统制动性能的影响 |
| 5.2.2 提升载荷对提升系统动力学特性的影响 |
| 5.3 制动减速度对塔式提升机系统的影响 |
| 5.3.1 制动减速度对液压系统制动性能的影响 |
| 5.3.2 制动减速度对提升系统动力学特性的影响 |
| 5.4 钢丝绳悬长对塔式提升机系统的影响 |
| 5.4.1 钢丝绳悬长对液压系统制动性能的影响 |
| 5.4.2 钢丝绳悬长对提升系统动力学特性的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）水平井轮式牵引机器人越障性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 油气井牵引机器人越障性能分析研究的目的和意义 |
| 1.2 水平井牵引机器人的发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 各类水平井牵引机器人的比较分析 |
| 1.4 本文主要研究内容与创新观点 |
| 第二章 轮式牵引机器人系统研究 |
| 2.1 轮式牵引机器人系统总成 |
| 2.1.1 地面控制单元 |
| 2.1.2 井下仪构成 |
| 2.2 牵引机器人本体 |
| 2.2.1 牵引机器人单元 |
| 2.2.2 牵引机器人工作流程 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 驱动机构优化设计 |
| 3.1 驱动机构力学模型 |
| 3.1.1 驱动单元的力学分析 |
| 3.1.2 滚滑磨损实验台力学分析 |
| 3.1.2.1 实验台简介 |
| 3.1.2.2 加载力学的分析 |
| 3.2 优化设计方案 |
| 3.2.1 优化设计变量确定 |
| 3.2.2 目标函数的确定 |
| 3.2.3 约束条件的确定 |
| 3.2.4 优化问题的一般表达式 |
| 3.3 驱动机构尺寸的优化 |
| 3.3.1 牵引机器人爬行轮轮径的优化 |
| 3.3.2 驱动臂尺寸优化 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 可变径驱动轮设计 |
| 4.1 驱动轮结构设计 |
| 4.2 驱动轮受力分析 |
| 4.2.1 当前驱动轮受力情况 |
| 4.2.2 自适应变形轮受力分析 |
| 4.3 接触点方程 |
| 4.4 越障性能分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 牵引机器人的越障性能分析 |
| 5.1 牵引机器人工作环境分析 |
| 5.1.1 井下障碍的类型 |
| 5.1.2 井下通过性分析 |
| 5.2 正常工作的条件 |
| 5.2.1 牵引动力 |
| 5.2.2 牵引阻力 |
| 5.3 牵引机器人越障时的力学分析 |
| 5.3.1 扶正单元越障时分析 |
| 5.3.2 牵引单元越障时的分析 |
| 5.4 牵引机器人的运动分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（5）三维弯曲井眼中连续油管下入性分析及牵引器改进设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 连续油管屈曲行为研究现状 |
| 1.2.2 连续油管及作业管柱下入性分析国内外研究现状 |
| 1.2.3 连续油管牵引器的研制国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本文创新点 |
| 第二章 三维弯曲井眼中常用连续油管临界屈曲载荷分析 |
| 2.1 连续油管在三维弯曲井眼中下入过程分析 |
| 2.2 连续油管屈曲变形微分方程的建立 |
| 2.2.1 连续油管微元体受力分析 |
| 2.2.2 连续油管微元体静力平衡方程 |
| 2.2.3 连续油管屈曲变形微分方程 |
| 2.3 三维弯曲井眼连续油管屈曲行为及临界载荷分析 |
| 2.3.1 连续油管正弦屈曲及其临界载荷 |
| 2.3.2 连续油管螺旋屈曲及其临界载荷 |
| 2.4 常用连续油管屈曲临界载荷算例分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 三维弯曲井眼中连续油管下入能力分析 |
| 3.1 正弦屈曲状态下连续油管下入摩阻分析 |
| 3.1.1 连续油管在不同井段中下入摩阻分析 |
| 3.1.2 三维井眼中连续油管下入摩阻分析 |
| 3.2 螺旋屈曲状态下连续油管下入摩阻分析 |
| 3.2.1 螺旋屈曲状态下连续油管在不同井段中下入摩阻分析 |
| 3.2.2 三维井眼中螺旋屈曲状态下连续油管下入摩阻分析 |
| 3.3 连续油管摩擦扭矩分析 |
| 3.3.1 连续油管在不同井段中摩擦扭矩分析 |
| 3.3.2 三维井眼中摩擦扭矩分析 |
| 3.4 连续油管下入摩阻及摩擦扭矩算例分析 |
| 3.5 连续油管下入性判定条件 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钻磨工况下连续油管下入安全性分析 |
| 4.1 连续油管失效分析 |
| 4.2 钻磨工况下连续油管受力分析 |
| 4.2.1 钻磨工况下连续油管等效轴向力分析 |
| 4.2.2 钻磨工况下连续油管横截面受力分析 |
| 4.3 钻磨工况下连续油管应力分析 |
| 4.3.1 钻磨工况下连续油管主应力计算 |
| 4.3.2 钻磨工况下连续油管等效应力计算 |
| 4.4 钻磨工况下连续油管强度安全性算例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 牵引器的改进设计与仿真分析 |
| 5.1 牵引器的改进设计 |
| 5.1.1 牵引器总体方案设计 |
| 5.1.2 牵引器振动系统设计 |
| 5.1.3 牵引器液压控制系统设计 |
| 5.1.4 牵引器的工作原理 |
| 5.2 牵引器关键部件强度校核及牵引力计算 |
| 5.2.1 牵引器中心管螺纹连接强度校核 |
| 5.2.2 牵引器中心管及外壳体壁厚强度校核 |
| 5.2.3 牵引器牵引力计算 |
| 5.3 牵引器抓紧机构的静力学仿真分析 |
| 5.3.1 建模与材料属性设定 |
| 5.3.2 有限元前处理 |
| 5.3.3 不同齿形的支撑滑块仿真结果分析 |
| 5.4 牵引器牵引性能动力学仿真分析 |
| 5.4.1 支撑锁紧机构建模与仿真参数设置 |
| 5.4.2 牵引性能仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（6）中关铁矿摩擦提升选型设计与动力学仿真研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及存在问题 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 中关铁矿主井提升系统选型设计 |
| 2.1 设计基础 |
| 2.2 中关铁矿摩擦提升系统主要部件选型设计 |
| 2.3 提升系统配置图 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 提升系统虚拟样机建模与仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主井提升系统虚拟样机的实现 |
| 3.3 仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 主轴装置有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主轴装置实体模型创建 |
| 4.3 主轴装置有限元分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 中关主井钢丝绳张力及箕斗振动测试与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测试内容及测试方法 |
| 5.3 试验测试点的布置 |
| 5.4 摩擦式提升机试验结果与仿真结果比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展展望望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）俄罗斯水平钻井技术相关资料翻译实践报告（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Автореферат |
| Часть Ⅰ Обобщение практики по переводу |
| Ⅰ. Изложение проекта |
| Ⅱ. Описание процесса перевода |
| Ⅲ. Особенности научно-технических текстов на русском языке и принципы ихперевода |
| Ⅳ. Теория ?коммуникативного и семантического перевода? П. Ньюмарка ипереводческие тактики |
| Ⅴ. Заключение |
| Литература |
| Часть Ⅱ Переводный текст |
| Часть Ⅲ Исходный текст |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| Благодарность |
（8）基于制动初始参数的提升机打滑现象及减速度预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 矿井提升系统概述 |
| 1.2.1 矿井提升机组成及分类 |
| 1.2.2 摩擦式矿井提升机的工作原理 |
| 1.3 影响提升系统动力学特性的因素 |
| 1.3.1 结构参数对提升系统动力学特性的影响 |
| 1.3.2 提升参数对提升系统动力学特性的影响 |
| 1.4 提升机发展现状及研究动态 |
| 1.4.1 提升机建模方法及动力学特性研究现状 |
| 1.4.2 提升机制动系统及制动策略研究现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 摩擦提升机动力学仿真模型建模及模型分析 |
| 2.1 仿真建模与实验验证 |
| 2.1.1 多体动力学仿真技术 |
| 2.1.2 多体系统动力学仿真软件RecurDyn |
| 2.1.3 提升系统动力学仿真模型 |
| 2.1.4 提升系统仿真模型的实验验证 |
| 2.2 摩擦式提升机动力学仿真模型分析 |
| 2.2.1 恒减速制动时提升机的动力学特性 |
| 2.2.2 不同提升参数对制动特性的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 摩擦提升机紧急制动过程中的打滑特性分析 |
| 3.1 摩擦式提升系统防滑理论 |
| 3.2 制动过程中发生打滑时罐笼的加速度偏差 |
| 3.3 恒减速制动时下放工况下的极限减速度 |
| 3.3.1 偏差发生突变时对应的极限减速度 |
| 3.3.2 下放工况下的极限减速度仿真值与理论计算 |
| 3.3.3 下放工况下的极限减速度模型 |
| 3.4 恒减速制动时提升工况下的极限减速度 |
| 3.4.1 偏差发生突变时对应的极限减速度 |
| 3.4.2 提升工况下的极限减速度仿真值与理论计算 |
| 3.4.3 提升工况下的极限减速度模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 摩擦式提升机极限减速度及打滑现象预测 |
| 4.1 随机森林算法概述 |
| 4.1.1 随机森林算法基本原理 |
| 4.1.2 随机森林算法建模过程 |
| 4.1.3 随机森林算法的特点 |
| 4.2 提升机减速度数据集及打滑现象数据集 |
| 4.2.1 提升机减速度数据集 |
| 4.2.2 提升机打滑现象数据集 |
| 4.3 提升机极限减速度预估模型 |
| 4.3.1 随机森林回归模型 |
| 4.3.2 与其它回归算法的比较 |
| 4.4 提升机打滑现象预测模型 |
| 4.4.1 随机森林分类模型 |
| 4.4.2 与其它分类算法的比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）井下油管电弧切割技术及切割装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 井下切割技术研究现状 |
| 1.2.1 机械切割技术 |
| 1.2.2 磨料水射流切割技术 |
| 1.2.3 化学切割技术 |
| 1.2.4 其他切割技术 |
| 1.3 电弧切割技术研究现状 |
| 1.4 研究目的及研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 井下油管电弧切割装置机械系统设计 |
| 2.1 总体方案设计 |
| 2.2 上扶正机构的研究 |
| 2.2.1 上扶正机构的设计 |
| 2.2.2 上扶正机构尺寸的计算 |
| 2.2.3 压紧弹簧力的计算 |
| 2.3 旋转机构的研究 |
| 2.3.1 旋转机构的设计 |
| 2.3.2 旋转电机的选择 |
| 2.3.3 旋转电机的密封 |
| 2.4 进给机构的研究 |
| 2.4.1 进给机构的设计 |
| 2.4.2 进给机构的受力分析 |
| 2.4.3 进给机构尺寸的计算 |
| 2.5 下扶正机构的研究 |
| 2.6 机械系统总体参数 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 井下油管电弧切割装置控制系统设计 |
| 3.1 控制系统的总体方案 |
| 3.2 主控制系统的设计 |
| 3.2.1 微控制器的选择 |
| 3.2.2 控制策略的选择 |
| 3.2.3 步进电机的控制 |
| 3.3 检测系统的设计 |
| 3.3.1 高压引弧电路的设计 |
| 3.3.2 间隙电压检测电路的设计 |
| 3.3.3 电流检测电路的设计 |
| 3.3.4 显示电路的设计 |
| 3.4 控制系统总体参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于ANSYS的电弧切割温度场数值模拟分析 |
| 4.1 电弧切割的参数建模 |
| 4.1.1 确定几何模型 |
| 4.1.2 确定材料特性参数 |
| 4.1.3 确定单元类型 |
| 4.1.4 划分网格 |
| 4.1.5 确定热源模型 |
| 4.2 电弧切割的有限元结果分析 |
| 4.2.1 切割速度对于电弧仿真的影响 |
| 4.2.2 电极直径对于电弧仿真的影响 |
| 4.2.3 切割电流对于电弧仿真的影响 |
| 4.2.4 最优切割参数下的电弧仿真 |
| 4.3 割缝上各节点的温度时间变化历程 |
| 4.3.1 割缝内径上各点的温度时间变化历程 |
| 4.3.2 割缝外径上各点的温度时间变化历程 |
| 4.3.3 割缝径向上各点的温度时间变化历程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 井下油管电弧切割工艺实验研究 |
| 5.1 油管电弧切割实验装置的搭建和参数设计 |
| 5.1.1 油管电弧切割实验装置的搭建 |
| 5.1.2 实验参数设计 |
| 5.2 电弧切割工艺实验研究 |
| 5.2.1 工作介质对电弧切割的影响 |
| 5.2.2 电极材料对电弧切割的影响 |
| 5.2.3 电极极性对电弧切割的影响 |
| 5.2.4 最优参数下的切割实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）基于小修作业的不压井作业工艺及关键设备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外相关研究进展 |
| 1.3.1 带压修井的国内外发展现状 |
| 1.3.2 油田带压作业设备特点 |
| 1.3.3 煤层气与致密气小修作业现状 |
| 1.4 本文主要内容及创新点 |
| 第二章 基于小修作业的不压井设备作业方案与工艺设计 |
| 2.1 基于小修作业的不压井设备方案设计 |
| 2.1.1 总体方案设计 |
| 2.1.2 配套作业车介绍 |
| 2.1.3 工作原理 |
| 2.2 基于小修作业的不压井设备作业工艺设计 |
| 2.2.1 作业准备工作 |
| 2.2.2 安装设备作业 |
| 2.2.3 起升抽油杆作业 |
| 2.2.4 起升油管作业 |
| 2.2.5 下入油管作业 |
| 2.2.6 下入抽油杆作业 |
| 2.2.7 拆卸设备作业 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于小修作业的不压井设备井口密封防喷系统与油管堵塞工具设计 |
| 3.1 井口密封防喷系统密封方式分析 |
| 3.1.1 静态密封方式 |
| 3.1.2 动态密封方式 |
| 3.2 气体控制式环形防喷器的设计 |
| 3.2.1 常规环形防喷器分析 |
| 3.2.2 气体控制式环形防喷器方案设计 |
| 3.2.3 壳体设计校核 |
| 3.2.4 防喷器胶芯变形有限元分析 |
| 3.2.5 气体溢出计算 |
| 3.2.6 总体参数确定 |
| 3.3 闸板防喷器组设计选型 |
| 3.4 油管内空间堵塞装置设计 |
| 3.4.1 现有油管内空间堵塞方式简介 |
| 3.4.2 压通式管式泵堵塞器设计 |
| 3.4.3 循环开闭式管式泵堵塞器设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于小修作业的不压井设备强行起下系统设计 |
| 4.1 起下管柱过程中的受力分析 |
| 4.1.1 油管受力分析 |
| 4.1.2 受力平衡点确定 |
| 4.2 升降液压缸设计 |
| 4.2.1 升降液压缸设计要求 |
| 4.2.2 升降液压缸结构和工艺设计 |
| 4.2.3 升降液压缸参数设计 |
| 4.2.4 升降液压缸强度分析 |
| 4.3 卡瓦选型 |
| 4.3.1 卡瓦选型要求 |
| 4.3.2 万能卡瓦选型 |
| 4.4 强行起下液控系统设计 |
| 4.4.1 液控系统方案设计 |
| 4.4.2 液压泵选型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于小修作业的不压井设备辅助设备设计 |
| 5.1 连接框架设计 |
| 5.1.1 连接框架结构设计 |
| 5.1.2 平台作业空间设计 |
| 5.2 辅助配套工具设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 基于小修作业的不压井设备实验研究 |
| 6.1 样机制造 |
| 6.2 气体控制式环形防喷器压力密封试验 |
| 6.3 强行起下系统起下试验 |
| 6.3.1 起下油管试验 |
| 6.3.2 作业效果评估 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
四、井下工具下放过程中摩擦力和下放速度的计算（论文参考文献）
- [1]防喷井口上卸扣装置设计及其力学行为研究[D]. 周洋. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]井下碎软煤层筛管完孔技术优化[D]. 王佳乐. 西安科技大学, 2021(02)
- [3]基于三通比例减压阀调控的提升机紧急制动特性研究[D]. 王文庆. 太原理工大学, 2021(01)
- [4]水平井轮式牵引机器人越障性能分析[D]. 王钊. 西安石油大学, 2021(10)
- [5]三维弯曲井眼中连续油管下入性分析及牵引器改进设计[D]. 郝健坤. 西安石油大学, 2020(12)
- [6]中关铁矿摩擦提升选型设计与动力学仿真研究[D]. 张晓波. 中国矿业大学, 2020(01)
- [7]俄罗斯水平钻井技术相关资料翻译实践报告[D]. 吴佼翰. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [8]基于制动初始参数的提升机打滑现象及减速度预测研究[D]. 于培. 太原理工大学, 2019(09)
- [9]井下油管电弧切割技术及切割装置研究[D]. 高清华. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [10]基于小修作业的不压井作业工艺及关键设备研究[D]. 姚尧. 中国石油大学(华东), 2019(09)