一、连铸结晶器内流场研究进展（论文文献综述）
姚慎[1]（2021）在《结晶器流场对Φ150连铸圆坯质量影响研究》文中研究说明无缝钢管经常被广泛应用于地质勘察、石油化工、锅炉、结构零部件等各个方面,因此,无缝钢管的质量也越来越多地受到人们的关注和重视,生产无缝钢管的连铸圆坯质量在很大程度上就是直接决定了无缝钢管的质量。本文针对某钢厂生产无缝钢管过程中出现的鼓包、分层等缺陷,通过金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等分析无缝钢管和连铸坯缺陷的宏观形貌、微观组织及成分组成;通过数值模拟探究了拉坯速度、浸入式水口的浸入深度以及浸入式水口的内径的变化对结晶器流场分布规律的影响,研究了过热度和拉坯速度对结晶器凝固的影响;通过物理模拟分析了拉坯速度、水口浸入深度以及水口内径对结晶器流场的影响。通过对无缝钢管缺陷的形貌、组织以及成分分析,明确了钢管缺陷的成因,推断出钢管中的鼓包缺陷可能是由于铸坯存在缩孔和疏松,分层缺陷是由于铸坯中有非金属夹杂物。通过对铸坯分析,发现铸坯中组织正常,为铁素体和珠光体,无异常现象,发现铸坯中有夹杂物和缩孔,夹杂物尺寸较小,大约在1μm左右,成分复杂,为Mg O、Al2O3、K2O和Na2O的复合夹杂物,来源于结晶器保护渣;缩孔比较多尺寸最大为100μm,缩孔附近的元素正常,缩孔里面的元素为C和O,是由于C和O元素的偏析导致出现缩孔。通过对结晶器进行数值模拟分析,发现钢液的流动在结晶器内形成上下两个回旋区,拉速每增加0.1m/min,冲击深度平均增加3mm,湍动能强度和范围增加;水口浸入深度每增加20mm,冲击深度增加19mm,湍流区下移;水口内径每增加5mm,钢液冲击深度减小7mm,湍流区随之上移,湍流强度减小;当拉坯速度、水口浸入深度以及水口内径不变时,过热度每升高5℃,结晶器出口处的坯壳厚度就减少0.2mm,结晶器出口的温度平均升高4℃,凝固终点向后移动0.1m;拉速每升高0.1m/min,结晶器出口处的坯壳厚度就减少0.5mm,结晶器出口的温度平均升高19℃,凝固终点向后移动0.85m。通过对结晶器进行物理模拟,发现拉速为2.1m/min、2.3m/min时结晶器内钢液流速较慢,流动死区多,拉速为2.5m/min和2.7m/min时钢液流速相对均匀;随浸入深度的增加,钢液自由液面的流速明显减小,涡流回旋区偏下,流动死区靠近结晶器内钢液的表面;随着水口内径的增大钢液的速度明显降低,流动死区增多,流速不到0.1m/min。这和数值模拟结晶器流场的基本规律是一致的,也进一步验证了数值模拟的正确性。通过检测分析、数值模拟以及物理模拟的手段,探究了无缝钢管鼓包、分层缺陷产生原因以及分析了不同工艺参数对结晶器流场及温度场的影响规律,对此钢厂无缝钢管缺陷的消除及结晶器的参数优化提供了理论指导,对减少管材缺陷率有着一定的帮助。
肖红[2]（2021）在《连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究》文中进行了进一步梳理电磁冶金技术日益广泛地应用于钢铁冶金领域,尤其是连铸生产过程中的产品质量控制。电磁冶金利用电磁场的力效应及热效应调控连铸过程钢液的温度分布与流动形态,对保障生产顺行、改善浇铸条件和铸坯质量均具有重要作用。开发应用新兴电磁冶金技术用于高品质钢或高端特殊钢生产具有很强的跨学科性和技术难度。其中,中间包感应加热和板坯多模式电磁控流技术等是近年的热点。鉴于电磁焦耳热和搅拌力作用下的连铸过程流动、传热、传质、凝固等多种物理现象与铸坯质量密切相关,本文针对自主开发连铸电磁冶金新技术及其实际应用需要,采用物理模拟、数值模拟及相关工业试验相结合的方法对此进行了深入的研究。首先,针对特殊钢生产常用的多流中间包恒温恒拉速与多流一致性控制难题,基于物理模拟和电磁流体动力学研究,提出了一种分口通道结构的感应加热中间包。基于对其流动和传热行为的系统研究,揭示了物理模拟对感应加热中间包设计和优化的重要意义;通过对比研究开启和不开启感应加热等不同工况下中间包流动和传热差异,提出合理的控制策略,实现了中间包感应加热技术在6机6流中间包上的成功应用。本研究不仅有效地改善了各流钢水停留时间分布（RTD）曲线的一致性,并将连浇过程流间温差控制在2～3℃度以内,同时也丰富了中间包冶金学的内涵。针对板坯连铸结晶器流场控制难题,为了改善浇铸过程不同工况下结晶器内流场的合理性、有效控制板坯皮下洁净度,创新提出了一种结晶器多模式电磁控流技术。即在高拉速工况下对注流实施电磁减速、中低拉速下在结晶器内实施电磁搅拌,实现流场的有效控制。通过建立磁流体力学耦合模型对这两种模式下钢液的流动与凝固行为进行了研究,并通过自主设计的电磁力测量装置验证了计算模型的可靠性。结果表明,不论是电磁减速还是电磁搅拌模式,磁感应强度均主要集中在坯壳表面附近,内部中心处的磁感应强度相对较小。其中,电磁搅拌模式下铸坯中心磁感应强度接近为零,而电磁减速模式下铸坯中心处磁感应强度在100Gs范围内。电磁减速的电磁力方向均指向浸入式水口中心,而电磁搅拌的电磁力在水口左右两侧对称分布,内外弧侧呈反对称分布。通过建立板坯表面质量综合评级方法,以IF钢板坯连铸为例,提出了其不同浇铸断面的适宜电磁控流参数。比如,对拉速为1.86 m·min-1、断面为1000 mm×230 mm的板坯连铸,其适宜的减速电流为200 A;而对拉速0.84 m·min-1、断面2150 mm×230 mm的板坯,其适宜搅拌电流为400A。在某钢厂2150mm×230mm断面板坯连铸上实际应用表明,不论是结晶器液面波动还是铸坯中夹杂物和皮下气泡缺陷,结晶器多模式搅拌的控制效果均十分突出。连铸二冷区流动与温度的控制对于改善铸坯的铸态组织形貌至关重要,板坯二冷区电磁冶金控制技术研究同样是当前的薄弱环节。基于电磁冶金原理及其控制方程,采用沿铸流的分段计算方法进一步研究了不同搅拌模式（辊式、箱式）下板坯二冷区凝固前沿的流动与传热特性。结果表明,辊式电磁搅拌模式的行波磁场最大电磁推力位于板坯窄面起始侧。随着电磁辊的对辊数增加,电磁力对铸坯内部钢液的有效搅拌区域增大,而凝固前沿钢液流速先增大后减小。因磁路设计与安装方式差异,辊式搅拌磁感应强度在板坯内外弧侧呈对称分布,而在箱式搅拌模式下则呈不对称分布。箱式电磁搅拌的有效作用区域较辊式电磁搅拌大,铸坯中心钢液过热耗散区域也相对较大,但辊式搅拌推动钢液冲刷凝固前沿形核作用则明显大于箱式搅拌。在相同搅拌功率和频率（400 kW,7 Hz）下,箱式和2对电磁辊的辊式搅拌器运行电流分别为425A和500 A,后者搅拌力更大。在铁素体不锈钢板坯连铸中的应用表明,二冷区箱式电磁搅拌作用下其铸坯等轴晶率约为50%,而间隔布置的辊式反向搅拌器作用下其等轴晶率可高达67%,两者均满足了该钢种板坯等轴晶率大于45%的门槛值需要。
周海忱[3]（2021）在《板坯连铸结晶器内气液两相流动现象研究》文中指出本文针对板坯连铸结晶器内的气液两相流动现象进行了研究。首先,通过物理模拟对结晶器水模型中空气泡的尺寸分布、气液两相流动特征和临界卷渣参数进行了测量;其次,用工业试验和数值模拟相结合的方法,分析了结晶器上表面的钢液流速、液位波动和流场流态的变化规律;最后,开发了结晶器内钢液流场流态在线预报软件。采用1:2的水模型研究了结晶器内气泡运动和流体流动现象。采用高速摄像机研究了不同浇铸参数对气泡尺寸分布的影响。在1300 mm × 230 mm断面条件下,随着拉速从0.63 m/min增大至1.05 m/min,气泡平均直径由3.31 mm减小至2.82 mm;随着吹气流量从1.11 NL/min增加至2.58 NL/min,气泡平均直径由2.24 mm增加至3.55 mm;随着水口浸入深度从60 mm增加至90 mm,气泡平均直径由3.24 mm减小至2.54 mm。利用粒子图像测速技术（PIV）测量了结晶器水模型内气液两相流动的湍流特征。湍动能及其耗散速率在射流区以及下环流区靠近窄面的位置较大;水口两侧的涡度呈对称分布,且方向相反。通过水模型实验得到了连铸坯不同宽度条件下发生卷渣的临界拉速和临界吹气流量。采用插钉板工业试验对浇铸参数进行了优化研究,得到了连铸坯不同宽度条件下结晶器流场流态发生转变的水口入口含气率（αG,%）和通钢量（Wsteel,ton/min）之间的临界关系式:双环流向复杂流过渡的临界关系式为αG=5.97WSteel-1.77;复杂流向单环流过渡的临界关系式为αG=5.1 WSteel+8.9。通过气液两相三维流动数值模拟分析了浇铸参数对结晶器内钢液流动和气泡分布的影响。采用单一气泡尺寸的双流体模型研究了浇铸参数对结晶器内钢液流场流态的影响。随着拉速增加,结晶器内钢液的流场流态趋向于从单环流向复杂流、双环流转变;随着吹氩流量增加,流场流态趋向于从双环流向复杂流、单环流转变。通过欧拉双流体模型耦合多尺寸组群模型,揭示了不同浇铸参数条件下结晶器钢液内氩气泡分布和尺寸变化规律。随着拉速增加,从水口到结晶器窄面方向气泡尺寸减小;随着吹氩流量增加,气泡尺寸增加。为了指导实际生产,开发了在线预报结晶器内钢液流场流态以及最优浇铸参数的用户可视化界面软件。
张连望[4]（2021）在《大规格合金钢圆坯立式连铸过程综合冶金行为研究》文中指出随着各类重大工程的快速发展,对大规格、低成本、高端特殊钢的需求愈加强烈。立弯式或弧形连铸机铸出的圆坯需经弯曲和矫直过程,且圆坯直径愈大,钢种开发愈加困难,为满足大规格合金钢的生产,立式连铸形式被重新采用,但相关研究鲜有报道。本文以Φ800mm合金钢圆坯立式连铸机为研究对象,建立磁流热数学模型,对连铸技术进行系统研究和优化。大规格合金钢圆坯立式连铸技术,采用慢拉速、窄区间二次冷却减小冶金长度,协同辐射区电磁搅拌及多级反辐射保温,控制大规格合金钢圆坯的凝固质量。大规格圆坯受到的水雾冷却强度难以渗透入圆坯内部,凝固终期留给液芯的补缩时间短,枝晶易同时生长,中断补缩通道,造成缩孔与裂纹缺陷。同时,溶质元素易富集于凝固前沿,形成大规格圆坯的局部偏析。研究针对慢拉速下结晶器电磁搅拌、辐射区电磁搅拌构成的环流控制系统与窄区间二次冷却、多级反辐射保温组成的传热凝固系统,综合分析各系统的工艺参数对圆坯内磁场分布、环流流动、热区范围、液面波动,回温幅度和凝固组织分布的影响规律。使各系统间优化协调良好,控制立式连铸的凝固进程,改善大规格圆坯的补缩缺陷和局部偏析程度。通过系统的研究工作,得出以下主要结论:（1）传热凝固和时变电磁模型的模拟结果与实验测量值吻合良好。对比点的温度偏差分别为0.08%,0.15%,0.11%,0.12%,坯壳厚度偏差分别为1.38%和0.41%。（2）当结晶器电磁搅拌参数为380A,3Hz;辐射区电磁搅拌参数为200A,6Hz,圆坯内形成大范围的均匀搅动,能够将凝固前沿区域的富集溶质弥散于圆坯内部,改善局部偏程度析。同时热区富集于结晶器的上部区域,均匀的液面温度利于保护渣的熔化和流动,提高圆坯质量。（3）增大窄区间二冷单区水量,可以降低前一区出口处的回温幅度,但会增大该区及其后续区域的回温幅度。如二冷一区水量从10L/min增大到16L/min,结晶器出口处的回温幅度从4.43℃降低至0.35℃,但二冷一区出口处的回温幅度从0.13℃升高至8.49℃。（4）当保温罩平均黑度从0.85降低至0.55,辐射I段回温从10.49℃上升到12.98℃,回温速率变化较小。但二冷三区出口处的温度回升速率从62.77℃/m增大至82.08℃/m,表明过强的保温能力不利于圆坯表面的回温控制。（5）当窄区间二冷一区水量为14L/min,二区水量为17L/min,三区冷却水量为9L/min,保温罩平均黑度优化为0.8。圆坯的表面回温为29℃,糊状区长度和宽度适中,糊状区始端距离弯月面高度为5.53m,处于辐射区电磁搅拌的影响范围。
李康康[5]（2021）在《高拉速条件下电磁制动对薄板坯结晶器钢液流动的影响》文中认为高效连铸技术是现代钢铁技术发展的核心,是实现钢铁生产流程高效化的关键。目前,我国连铸的整体水平与日本等发达国家相比,特别是高效连铸方面还存在较大的差距。高效连铸的核心是提高连铸生产中的拉坯速度,但相关电磁制动机制理论的研究仍然匮乏,迫切需要理论支撑和工业开发。为了深入研究电磁制动对薄板坯连铸结晶器内钢液流动的影响,本文建立了薄板坯漏斗形结晶器钢液流动三维数学模型,通过COMSOL数值模拟分析拉速和浸入深度对流场的影响,揭示薄板坯连铸结晶器内钢液合理的流场分布规律。通过物理水力学试验,验证数值模拟的准确性,进一步探究不同粘度的混合油和不同结晶器上表面流速对薄板坯连铸钢渣界面卷渣的影响。通过对比发现,当拉坯速度4m/min、浸入深度在190 mm时,结晶器钢渣界面流速保持在0.25 m/s以下时,卷渣几率较低,对液面的扰动较小。电磁场的模拟结合对某厂现场实测空气介质中磁感应强度,利用COMSOL有限元法分析不同线圈布置、不同铁芯距离、不同线圈匝数和不同介质对结晶器内磁感应强度分布的影响。结果表明,“U”型磁场避开水口出流位置,但对出流后钢液流经区域全面覆盖,确定当铁芯至结晶器流体域190 mm、线圈匝数120匝时,模拟结晶器内磁感应强度符合现场实测值。磁场与流场的耦合方面,采用COMSOL中的磁流体耦合接口,编写带有感应电流和磁感应强度的电磁力方程,以力的方式导入流场,通过结晶器表面流速判定机理和F指数判定标准,分析不同线圈位置对结晶器内流场的影响。结果表明,“V”型制动的效果较弱,且对结晶器内温度场的影响较大;“W”型组合磁场对钢液的制动效果明显,结晶器上表面流速控制在0.2～0.35 m/s;“U”型在控制结晶器上表面流速小于0.3 m/s的同时,兼顾了平衡下回流平稳流动和结晶器流场的对称性和制动装置占用面积较小的特点;“H”型制动能力最强,稳定性最好,但对结晶器内个区域的调控较弱。图51幅;表6个;参76篇。
王杨[6]（2020）在《薄板坯连铸结晶器中的流动控制研究》文中进行了进一步梳理本文采用物理模拟和数值模拟相结合的方法对薄板坯连铸结晶器新型浸入式水口对结晶器内流场优化、对卷渣行为的影响等方面进行研究。研究并验证了新型耗散型浸入式水口的控流效果和应用的可行性。首先通过调研近些年来有关结晶器浸入式水口的研究进展,明确了优化浸入式水口结构的研究方向。然后评估了三种在计算结晶器内卷渣行为时应用的数学模型,分析验证了各个数学模型的应用效果。本文对雷诺平均方法（RANS）、大涡模拟模型（LES）和近来备受关注的新型分离涡（DES）数学模型进行了评估。结果表明,分离涡模型（DES）在浸入式水口和结晶器内湍流流动的仿真方面比雷诺平均数学模型（RANS）和大涡模拟模型（LES）表现出明显的优越性。针对物理模拟实验结晶器内钢渣两相流的问题,跟据白金汉π定理对物理模拟需要满足的相似准则进行了推导,得出应满足We,Re,Fr,ρ1/ρ2,η1/η2这些参数均相似。对日常生活中能够接触到实验用油进行了对比分析,找到能够最大程度满足结晶器卷渣现象水模拟实验需要的最佳用油（硅油AK 0.65,密度比～1.3）,并依据其与水的界面张力确定了水模型相似比（λ=0.5）。对结晶器内发生卷渣的主要形式回流卷渣进行机理分析。对比原型浸入式水口和耗散型浸入式水口的水模拟实验结果以及数值计算实验结果,验证得出采用耗散型浸入式水口后结晶器液面更平稳,卷渣现象减少。在数值计算结果的基础上,提出卷渣率φ的概念,通过对比卷渣率定量分析被卷入的渣滴向结晶器下部运动的情况。将高速摄像仪拍摄到的结晶器内的渣滴卷入过程与数值计算的结果进行对比。分析得出结晶器内部易发生严重卷渣的区域为距水口 0.43 m,弯月面下0.48 m位置处。经PIV实验测量得到的结果与采用DES模型计算得到的结果基本一致,验证了本文研究结果的科学可靠性。采用耗散型浸入式水口能够改善优化结晶器内部流场分布,从而达到维持结晶器内液面稳定的目的。
马靓[7]（2020）在《连铸大方坯结晶器电磁搅拌器结构优化研究》文中研究说明结晶器电磁搅拌可以大幅改善结晶器区域的铸坯缺陷,提高产品质量。因此,对结晶器电磁搅拌器的研究可以更大程度的发挥出其在连铸生产中的作用。本文以某钢厂360mm×300mm连铸大方坯20CrNiMo低碳钢为研究对象,对常规结晶器电磁搅拌器进行结构改进,提出两种新型搅拌器。通过建立三维电磁场模型,利用数值模拟,研究了不同电磁参数（电流强度和电流频率）和搅拌器本体结构（分层旋转角度和铁芯偏斜角度）对连铸结晶器内磁场分布的影响。之后,将电磁力单向耦合到流场和温度场模型,得到了不同电磁参数和搅拌器本体结构下,结晶器内流场和温度场的分布,确定了较为合适的电磁参数和新型搅拌器本体结构。为了更清楚地阐释结晶器电磁搅拌对钢液初始凝固作用的微观机理,对上述大方坯凝固组织进行了数值模拟。研究结果表明:仅改变电磁参数时,三种结晶器电磁搅拌器产生的电磁力随着通入电流强度和电流频率的增大而增大;磁感应强度随着电流强度的增大而增大,但随着电流频率的增大而减小,符合集肤效应。三种搅拌器下弯月面的温度和流速都随着电流强度和电流频率的增加而提高,其中,斜极式搅拌器弯月面的温度最高、波动最大,分层式搅拌器温度最低、波动最小。三种搅拌器下钢液流速都随电流强度和电流频率的增加而增加,其中分层式搅拌器下的结晶器内存在多个回流区,流动最复杂。仅改变搅拌器本体结构时,随着分层旋转角度和铁芯偏斜角度的增加,结晶器内的电磁力和磁感应强度先没有明显变化,随后急剧下降。常规搅拌器和斜极式搅拌器在较低的电磁参数（1Hz/350A）下能够满足搅拌强度。随着分层旋转角度的增加,钢液热区范围先没有明显变化,随后热区范围扩大,温度升高;分层旋转0°和15°的搅拌器,结晶器内钢液流速明显大于分层旋转30°的搅拌器。随着铁芯偏斜角度的增加,钢液热区范围先减小,随后热区范围扩大,温度升高;铁芯偏斜30°的搅拌器,结晶器内流速出现明显下降。综上所述,斜极式结晶器电磁搅拌器搅拌能力最强,在电磁参数为1Hz/350A的情况下,铁芯偏斜15°搅拌器效果最好。铸坯在结晶器内的生长趋势为由铸坯外表面的激冷细晶区向内发展成为粗大的柱状晶,铸坯中心为等轴晶区。随着钢液过热度的增大,中心等轴晶区的范围不断减小,晶粒尺寸不断变大,可以对结晶器内的钢液实施在液相线温度附近的低温浇注来细化晶粒;随着体形核数量的增大,晶粒的数量增加,等轴晶更加细化,有利于提高铸坯的质量。
纪坤锋[8]（2020）在《连铸浸入式水口内壁结构对钢液流股的影响研究》文中进行了进一步梳理在连铸过程中,中间包水口堵塞问题一直是困扰连铸生产的问题之一,水口内粘附的堵塞物会引起偏流、结晶器液位波动等现象,严重影响了铸坯的表面质量,其浇铸状态的稳定与否对铸坯质量有着直接的关系。因此,优化水口结构对解决水口堵塞问题有着重要的意义。本课题以某钢厂浸入式水口及断面为1200 mm×200 mm的板坯结晶器为研究对象,研究浸入式水口结构对于水口内钢液流动行为以及出口钢液速度分布的影响。采用PIV水力学模型实验、数值模拟对浸入式水口内部钢液的流场以及结晶器内浸入式水口出口钢液速度分布进行实验研究,在此基础上明晰优化浸入式水口内部结构可以改善浸入式水口内钢液流动,减轻出口附近结瘤,改善钢液对结晶器的冲击深度。1.水力学模型实验中,板坯结晶器的断面为1200 mm×200 mm,内径为75 mm浸入式水口,结晶器拉速为1.3 m/min时。研究水口结构参数对于浸入式水口内液体流速的影响。实验结果表明,在浸入式水口内部添加半球冠体后,液体流经凸起的半球冠体时产生局部旋流,由于纵向能量的损失导致浸入式水口内流股流速减小。2.数值模拟结果表明:在浸入式水口内部添加半球冠体后,水口内液体在水平截面上产生速度从而产生旋流;出口速度衰减明显,冲击深度得到改善;出口流股由单一射流变为旋转流。水力学模型实验以及数值模拟结果表明:浸入式水口（内壁添加半球冠体）,可以使水口内钢液产生旋流,减小水口内部流速;出口速度减小明显,可以改善冲击深度;出口流状由单一射流变为旋转流。因此,改变浸入式水口内壁结构可以改善水口内部流动、减轻结瘤,降低钢液对结晶器的冲击深度。
任忠鸣,雷作胜,李传军,玄伟东,钟云波,李喜[9]（2020）在《电磁冶金技术研究新进展》文中指出电磁冶金技术是高品质钢生产的必备手段。本文综述了近年来电磁冶金技术的发展,围绕连铸的全流程,包括中间包电磁净化钢液、水口控流、结晶器内电磁搅拌和电磁制动等磁场控制流场、电磁软接触结晶器连铸、电磁场调控凝固组织、电磁场下固态相变及组织控制在内各方面,阐述了电磁场作用的机理,分析了应用电磁场技术的原理和特点,在电磁场控制流场领域提出了多模式定制磁场的概念,以满足高品质钢连铸中复杂状态的要求。在静磁场控制凝固组织领域提出应用强磁场热电磁力的新原理,并指出电磁冶金技术的发展需结合大数据的人工智能以更好发挥作用。
王波,沈诗怡,阮琰炜,程淑勇,彭望君,张捷宇[10]（2020）在《冶金过程中的气液两相流模拟》文中指出冶金过程是一个涉及高温、多相流动和复杂物理变化及化学反应的多个反应单元体串联和并联的冶炼过程。目前由于单元反应器现场条件的复杂性和测量观测手段的限制,数值模拟和物理模拟相结合的研究方法已成为重现和解析其物理现象及传输机理不可或缺的手段。在洁净钢的冶炼中,由于气相的参与,形成了复杂多变的气液两相流,对反应器内的传输行为产生重要影响。两相流模拟的核心在相界面上,相间动量传递模型和相间作用力模型的精确性是准确预报不同两相流体系中气相分布的关键。本文综述了冶金过程中基于Euler体系模拟气液两相流动的几种基本模型,以及相间作用力模型和湍流模型。总结了不同冶金过程和反应器内（转炉炼钢、电炉炼钢、精炼、中间包、结晶器）气液两相流动传输行为数值和物理模拟的应用和发展趋势。
二、连铸结晶器内流场研究进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连铸结晶器内流场研究进展（论文提纲范文）
（1）结晶器流场对Φ150连铸圆坯质量影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 连铸坯缺陷分析研究现状 |
| 1.1.1 国外连铸坯缺陷分析研究现状 |
| 1.1.2 国内连铸坯缺陷分析研究现状 |
| 1.2 连铸坯缺陷产生机理及其影响因素 |
| 1.2.1 表面缺陷 |
| 1.2.2 内部缺陷 |
| 1.2.3 形状缺陷 |
| 1.3 数值模拟与物理模拟在连铸方面的应用 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 2 无缝钢管缺陷产生原因分析 |
| 2.1 试验材料及方法 |
| 2.1.1 无缝钢管及圆坯的取样 |
| 2.1.2 样品的制备 |
| 2.2 无缝钢管的缺陷分析 |
| 2.2.1 无缝钢管的形貌及组织分析 |
| 2.2.2 无缝钢管的元素分析 |
| 2.3 连铸圆坯缺陷分析 |
| 2.3.1 连铸圆坯的形貌及组织分析 |
| 2.3.2 铸坯的元素分析结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 Φ150连铸圆坯结晶器数值模拟 |
| 3.1 结晶器模型的建立 |
| 3.1.1 连铸机参数 |
| 3.1.2 控制方程 |
| 3.1.3 计算区域和边界条件 |
| 3.1.4 模拟实验方案 |
| 3.2 不同工艺参数对流场的影响 |
| 3.2.1 不同拉坯速度对流场分布的影响 |
| 3.2.2 不同浸入深度对流场分布的影响 |
| 3.2.3 不同水口内径对流场分布的影响 |
| 3.3 不同工艺参数对结晶器凝固的影响 |
| 3.3.1 不同过热度对凝固坯壳厚度及凝固终点的影响 |
| 3.3.2 不同拉速对凝固坯壳厚度及凝固终点的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 Φ150连铸圆坯结晶器物理模拟研究 |
| 4.1 物理模型的建立 |
| 4.1.1 模型几何尺寸的确定 |
| 4.1.2 模型参数的确定 |
| 4.1.3 实验装置 |
| 4.1.4 实验方案 |
| 4.2 不同工艺参数对结晶器流场分布的影响 |
| 4.2.1 不同拉坯速度对流场分布的影响 |
| 4.2.2 不同浸入深度对流场分布的影响 |
| 4.2.3 不同水口内径对流场分布的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及成果 |
| 致谢 |
（2）连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸及其电磁冶金应用技术进展 |
| 2.1.1 电磁冶金在连铸中的应用 |
| 2.1.2 连铸技术的发展 |
| 2.1.3 铸坯的质量问题 |
| 2.2 连铸中间包感应加热技术 |
| 2.2.1 通道式感应加热中间包结构及原理 |
| 2.2.2 感应加热中间包技术特点及应用现状 |
| 2.2.3 中间包通道感应加热技术的研究进展 |
| 2.3 板坯结晶器电磁控流技术 |
| 2.3.1 板坯连铸结晶器内钢液行为 |
| 2.3.2 板坯连铸结晶器电磁控制技术主要方式 |
| 2.3.3 板坯连铸结晶器多模式电磁控流技术 |
| 2.4 电磁冶金在板坯连铸二冷区的应用 |
| 2.4.1 板坯二冷电磁搅拌器原理及特点 |
| 2.4.2 二冷电磁搅拌器的主要形式及特点 |
| 2.4.3 二冷区电磁搅拌数值模拟研究进展 |
| 2.5 论文主要研究内容 |
| 3 感应加热中间包结构设计与流动传热行为 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 物理模拟 |
| 3.1.2 数值模拟 |
| 3.2 水模拟物理实验研究 |
| 3.2.1 裸包实验结果分析 |
| 3.2.2 直筒结构实验结果分析 |
| 3.2.3 分口结构实验结果分析 |
| 3.2.4 分口配合挡坝结构实验结果分析 |
| 3.3 中间包结构优化的数值模拟分析 |
| 3.3.1 模型验证 |
| 3.3.2 中间包流场数值模拟分析 |
| 3.3.3 中间包温度场数值模拟分析 |
| 3.3.4 中间包混合特性数值模拟分析 |
| 3.4 开启感应加热中间包数值模拟分析 |
| 3.4.1 模型验证 |
| 3.4.2 电磁场分析 |
| 3.4.3 感应加热状态下中间包流场 |
| 3.4.4 感应加热状态下中间包温度场 |
| 3.4.5 中间包内钢水混合特性分析 |
| 3.5 感应加热中间包工业应用研究 |
| 3.5.1 工业条件及系统参数 |
| 3.5.2 试验方法 |
| 3.5.3 控温精度 |
| 3.5.4 冶金效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 板坯结晶器电磁减速模式磁-流-热耦合模拟研究 |
| 4.1 电磁场模型建立 |
| 4.1.1 基本假设 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.1.3 边界条件 |
| 4.1.4 模拟过程 |
| 4.2 电磁性能测置与验证 |
| 4.2.1 实验测置装置 |
| 4.2.2 模型验证 |
| 4.3 电磁场分析 |
| 4.3.1 电磁场分布特性 |
| 4.3.2 最佳减速频率的研究 |
| 4.3.3 电流强度对电磁场分布的影响 |
| 4.4 板坯电磁减速下电流强度优化分析 |
| 4.4.1 电流强度对钢液流动和凝固行为的影响 |
| 4.4.2 板坯表面质量综合评级方法的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 板坯结晶器电磁旋转搅拌模式研究 |
| 5.1 实验测量与模型验证 |
| 5.1.1 测量方案 |
| 5.1.2 模型验证 |
| 5.1.3 电磁场分析 |
| 5.1.4 电流强度对钢液流动和坯壳生长的影响 |
| 5.2 应用效果分析 |
| 5.2.1 液面波动 |
| 5.2.2 夹杂物对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 行波磁场改善铸态组织机理与应用 |
| 6.1 磁流热耦合分析铸流分段耦合模型建立 |
| 6.2 辊式搅拌不同对辊数对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.2.1 实验方法 |
| 6.2.2 模拟分析 |
| 6.2.3 工业应用结果 |
| 6.3 不同搅拌模式对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.3.1 电磁分析 |
| 6.3.2 流动与传热行为分析 |
| 6.3.3 工业应用结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 结论与展望 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）板坯连铸结晶器内气液两相流动现象研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 板坯连铸结晶器内气液两相流动的研究 |
| 2.1.1 结晶器内气液两相流动的物理模拟 |
| 2.1.2 结晶器内气液两相流动的数值模拟 |
| 2.1.3 结晶器内气液两相流动的工业测量 |
| 2.2 结晶器内钢液流场流态的研究 |
| 2.3 板坯连铸结晶器钢液中气泡分布的研究 |
| 2.3.1 通过浸入式水口向钢液内吹气的方法 |
| 2.3.2 气泡的形成、聚并和破碎机理 |
| 2.3.3 钢液中气泡尺寸分布的水模型测量 |
| 2.3.4 钢液中气泡尺寸分布的数值模拟 |
| 2.4 结晶器内气液两相流动方面尚未解决的科学问题 |
| 2.5 本论文选题意义和技术路线 |
| 3 板坯连铸结晶器内气液两相流动的水模型研究 |
| 3.1 气液两相水模型的建立 |
| 3.2 气泡尺寸分布特征研究 |
| 3.2.1 实验条件 |
| 3.2.2 测量气泡的图像处理方法 |
| 3.2.3 连铸参数对气泡尺寸的影响 |
| 3.2.4 塞棒吹气结构对气泡尺寸的影响 |
| 3.3 结晶器水模型内气液两相流场的PIV测量 |
| 3.3.1 PIV技术简介及参数设置 |
| 3.3.2 速度场分布及对称性分析 |
| 3.3.3 湍流特征分布 |
| 3.3.4 浇铸参数对气液两相流动的影响 |
| 3.4 结晶器液面卷渣的水模型实验研究 |
| 3.4.1 水模型相关参数 |
| 3.4.2 油滴卷入水中的临界浇铸参数 |
| 3.4.3 液面渣眼特征分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 板坯连铸结晶器内钢液流场流态的工业试验测量 |
| 4.1 插钉板测速原理和试验方案 |
| 4.2 拉速对结晶器内钢液流态转变的影响 |
| 4.3 吹氩流量对结晶器内钢液流态转变的影响 |
| 4.4 水口浸入深度对结晶器内钢液流态转变的影响 |
| 4.5 结晶器内钢液流场流态转变的临界条件 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 板坯连铸结晶器内单一气泡尺寸的Euler-Euler气液两相流动数值模拟 |
| 5.1 数学建模与边界条件 |
| 5.2 模型验证 |
| 5.3 气泡尺寸对钢液流动的影响 |
| 5.4 浇铸参数对钢液流动的影响 |
| 5.5 浇铸参数对流场流态和涡心位置的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 板坯连铸结晶器内多气泡尺寸的Euler-Euler气液两相流动数值模拟 |
| 6.1 数学建模与边界条件 |
| 6.2 模型验证 |
| 6.2.1 水—空气系统下气泡的分布 |
| 6.2.2 钢液—氩气系统下的速度分布 |
| 6.2.3 浸入式水口进口氩气泡直径对钢液流动的影响 |
| 6.3 拉速对氩气泡尺寸分布的影响 |
| 6.4 吹氩流量对氩气泡尺寸分布的影响 |
| 6.5 浇铸参数对流场流态的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 板坯连铸结晶器内流场流态在线预报软件 |
| 7.1 软件设计简介 |
| 7.2 操作步骤 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）大规格合金钢圆坯立式连铸过程综合冶金行为研究（论文提纲范文）
| 创新点摘要 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.文献综述 |
| 1.1 大规格铸坯立式连铸技术 |
| 1.1.1 大规格铸坯立式连铸发展概述 |
| 1.1.2 立式连铸技术特点 |
| 1.1.3 大规格铸坯立式连铸工艺流程 |
| 1.2 电磁搅拌技术概述 |
| 1.2.1 电磁搅拌技术发展 |
| 1.2.2 电磁搅拌技术原理 |
| 1.2.3 连铸电磁搅拌技术类型 |
| 1.3 铸坯连铸过程的数值模拟现状 |
| 1.3.1 流动与传热凝固数值模拟研究 |
| 1.3.2 连铸电磁搅拌数值模拟研究 |
| 1.3.3 连铸数值模型修正研究 |
| 1.3.4 凝固组织模拟研究 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 参考文献 |
| 2.大规格圆坯立式连铸磁流热模型构建与验证 |
| 2.1 时变电磁场及流场和传热凝固基础方程 |
| 2.1.1 磁场控制方程 |
| 2.1.2 流场控制方程 |
| 2.1.3 传热凝固控制方程 |
| 2.2 结晶器内时变电磁场测量 |
| 2.2.1 磁场测量装置 |
| 2.2.2 磁场测量方法 |
| 2.2.3 磁场测量结果与分析 |
| 2.3 大规格圆坯立式连铸的时变电磁模型验证 |
| 2.4 大规格圆坯的凝固坯壳厚度测量 |
| 2.4.1 凝固坯壳厚度测量装置与方法 |
| 2.4.2 凝固坯壳厚度测量结果与分析 |
| 2.5 大规格圆坯立式连铸的传热凝固模型验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 3.慢拉速下立式连铸结晶器内流场和温度场研究 |
| 3.1 模拟计算条件 |
| 3.1.1 工艺条件与钢种热物性参数 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.1.3 求解方法 |
| 3.2 结晶器内电磁场模拟结果与分析 |
| 3.2.1 电磁场分布规律 |
| 3.2.2 电流频率对磁场的影响 |
| 3.2.3 电流强度对磁场的影响 |
| 3.3 拉速对结晶器内流场的影响 |
| 3.4 结晶器内流场与温度场模拟结果与分析 |
| 3.4.1 电流频率对流场的影响 |
| 3.4.2 电流频率对温度场的影响 |
| 3.4.3 电流强度对流场的影响 |
| 3.4.4 电流强度对温度场的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.窄区间二次冷却强度对大规格圆坯传热凝固研究 |
| 4.1 凝固组织生长模型 |
| 4.1.1 连续形核控制方程 |
| 4.1.2 凝固组织模拟的形核参数 |
| 4.2 窄区间二次冷却强度对圆坯传热凝固的影响 |
| 4.2.1 冷却强度对圆坯表面温度的影响 |
| 4.2.2 冷却强度对圆坯1/4与3/4半径处温度的影响 |
| 4.2.3 冷却强度对圆坯中心点温度的影响 |
| 4.3 窄区间二次冷却强度对圆坯凝固组织的影响 |
| 4.3.1 冷却强度对圆坯柱状晶区长度的影响 |
| 4.3.2 冷却强度对CET范围的影响 |
| 4.3.3 过热度对圆坯凝固组织的影响 |
| 4.4 窄区间二次冷却参数优化 |
| 4.4.1 优化标准 |
| 4.4.2 优化结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 5.大规格圆坯立式连铸辐射区电磁搅拌下流场研究 |
| 5.1 模拟计算条件 |
| 5.1.1 边界条件 |
| 5.1.2 辐射区电磁搅拌模型验证 |
| 5.2 辐射区圆坯内电磁场模拟结果与分析 |
| 5.2.1 电磁场分布规律 |
| 5.2.2 电流频率对磁场的影响 |
| 5.2.3 电流强度对磁场的影响 |
| 5.3 辐射区圆坯内流场模拟结果与分析 |
| 5.3.1 电流频率对流场的影响 |
| 5.3.2 电流强度对流场的影响 |
| 5.4 辐射射区电磁搅拌参数优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 6.多级反辐射保温强度对大规格圆坯传热凝固研究 |
| 6.1 反辐射保温罩原理 |
| 6.2 反辐射保温强度对圆坯温度的影响 |
| 6.2.1 边界条件 |
| 6.2.2 保温强度对圆坯表面温度的影响 |
| 6.2.3 保温强度对圆坯内部温度的影响 |
| 6.2.4 保温强度对圆坯中心温度的影响 |
| 6.3 反辐射保温强度对凝固组织的影响 |
| 6.3.1 保温强度对圆坯柱状晶区长度的影响 |
| 6.3.2 保温强度对CET范围的影响 |
| 6.4 多级反辐射保温强度优化 |
| 6.4.1 优化标准 |
| 6.4.2 优化过程与结果 |
| 6.4.3 实验检验 |
| 6.5 本章小结 |
| 7.结论 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）高拉速条件下电磁制动对薄板坯结晶器钢液流动的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高拉速薄板坯连铸技术概述 |
| 1.1.1 薄板坯连铸工艺概述 |
| 1.1.2 薄板坯连铸技术的发展历史及研究现状 |
| 1.1.3 高拉速薄板坯连铸连轧技术特点和核心技术 |
| 1.1.4 高拉速薄板坯连铸连轧的发展趋势和新技术 |
| 1.2 电磁制动技术概述 |
| 1.2.1 电磁流体力学的前沿发展 |
| 1.2.2 电磁制动技术的原理及应用 |
| 1.2.3 电磁制动技术的研究现状 |
| 1.3 结晶器内钢液流动模拟技术概述 |
| 1.3.1 结晶器内钢液流动数值模拟技术 |
| 1.3.2 结晶器内钢液流动物理模拟技术 |
| 1.4 小结 |
| 第2章 研究方法 |
| 2.1 无磁场下FTSC型结晶器流场数值模拟 |
| 2.1.1 流场模型 |
| 2.1.2 流场基本假设 |
| 2.1.3 控制方程 |
| 2.1.4 边界条件 |
| 2.1.5 网格划分 |
| 2.1.6 数值模拟求解方法 |
| 2.2 无磁场下FTSC型结晶器流场物理模拟 |
| 2.2.1 物理模拟试验研究的原理 |
| 2.2.2 结晶器模型的建立 |
| 2.3 磁感应强度模拟 |
| 2.3.1 电磁场物理模型 |
| 2.3.2 电磁场基本理论 |
| 2.3.3 电磁场控制方程 |
| 2.3.4 电磁场边界条件与计算方法 |
| 2.4 电磁制动下FTSC型结晶器流场数值模拟 |
| 2.4.1 磁场与流场耦合模型 |
| 2.4.2 耦合物理模型基本假设 |
| 2.4.3 流场控制方程 |
| 2.4.4 磁场控制方程 |
| 2.4.5 耦合模型边界条件 |
| 2.5 研究内容与技术路线 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 技术路线 |
| 第3章 无电磁制动FTSC型结晶器内钢液流动研究 |
| 3.1 数值模拟结果与分析 |
| 3.1.1 流场、迹线和矢量的比较 |
| 3.1.2 自由液面流速比较 |
| 3.2 物理模拟结果与分析 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 磁感应强度模拟研究 |
| 4.1 现场实测磁场数值 |
| 4.2 电磁场的验证 |
| 4.3 数值模拟结果与分析 |
| 4.3.1 线圈匝数对磁感应强度的影响 |
| 4.3.2 铁芯位置对磁感应强度的影响 |
| 4.3.3 介质对磁感应强度的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 电磁制动下FTSC型结晶器内钢液流动研究 |
| 5.1 电磁制动原理 |
| 5.2 模拟结果与分析 |
| 5.2.1 电磁制动装置对流场的影响分析 |
| 5.2.2 CDE线圈电流强度对结晶器内流场的影响 |
| 5.2.3 AB线圈电流强度对结晶器内流场的影响 |
| 5.3 四种组合制动方式 |
| 5.3.1 五线圈组合“V”型磁场与“U”型磁场对比 |
| 5.3.2 五线圈组合“W”型磁场与“H”型磁场对比 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（6）薄板坯连铸结晶器中的流动控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 结晶器内钢水的流动行为研究 |
| 2.1.1 结晶器内钢水流动行为的物理模拟研究 |
| 2.1.2 结晶器内钢水流动行为的数值模拟研究 |
| 2.2 湍流及其数学模型概述 |
| 2.2.1 湍流的定义或特性 |
| 2.2.2 湍流数学模型研究现状 |
| 2.3 钢中非金属夹杂物与产品质量 |
| 2.3.1 钢中非金属夹杂物的来源与类型 |
| 2.3.2 钢中非金属夹杂物的物理性质 |
| 2.3.3 钢中夹杂物对钢材性能的影响 |
| 3 选题背景以研究内容 |
| 3.1 课题背景及意义 |
| 3.2 课题研究内容 |
| 3.3 创新性 |
| 4 耗散型浸入式水口对结晶器内卷渣行为的物理模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验原理 |
| 4.2.1 相似原理 |
| 4.2.2 物理模拟实验用油的研究 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.4.1 实验装置 |
| 4.4.2 实验计划 |
| 4.5 实验结果与分析 |
| 4.5.1 结晶器内回流卷渣行为产生的机理分析 |
| 4.5.2 油滴卷入后在结晶器内部的运动行为 |
| 4.5.3 原型水口与耗散型水口结果对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 湍流数学模型评估 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数学模型控制方程 |
| 5.2.1 标准k-ε模型( Standard k-e) |
| 5.2.2 大涡模拟LES(Large Eddy Simulation) |
| 5.2.3 分离涡模拟DES(Detached-Eddy Simulation) |
| 5.3 计算区域、网格划分、边界条件及计算方法 |
| 5.3.1 计算区域及网格划分 |
| 5.3.2 边界条件 |
| 5.3.3 计算方法 |
| 5.4 数学模拟结果分析 |
| 5.4.1 结晶器流场云图 |
| 5.4.2 等值涡量云图 |
| 5.4.3 结晶器表面流速曲线 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 耗散型浸入式水口对结晶器内卷渣行为的数值模拟研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 耗散型浸入式水口对结晶器内卷渣行为的数学模型 |
| 6.2.1 实验思路 |
| 6.2.2 数学模型假设 |
| 6.2.3 控制方程 |
| 6.3 计算区域以及边界条件 |
| 6.3.1 计算区域及网格划分 |
| 6.3.2 边界条件 |
| 6.3.3 计算方法 |
| 6.3.4 实验方案 |
| 6.3.5 求解过程 |
| 6.4 耗散型浸入式水口结晶器内卷渣行为的计算结果分析 |
| 6.4.1 原型浸入式水口和耗散型浸入式水口的卷渣行为 |
| 6.4.2 卷渣率的定义 |
| 6.4.3 卷耗散型浸入式水口结晶器内的速度分布 |
| 6.5 耗散型浸入式水口对水口堵塞的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 激光粒子图像测速仪试验 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验原理 |
| 7.3 实验方案 |
| 7.3.1 实验装置 |
| 7.3.2 实验计划 |
| 7.4 对结晶器内速度场分布的影响 |
| 7.5 对结晶器内剪切应力分布的影响 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）连铸大方坯结晶器电磁搅拌器结构优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连铸技术 |
| 1.1.1 连铸技术简介 |
| 1.1.2 连铸技术的发展 |
| 1.2 连铸电磁搅拌技术 |
| 1.2.1 连铸电磁搅拌技术的发展 |
| 1.2.2 连铸电磁搅拌技术的原理 |
| 1.2.3 连铸电磁搅拌器的分类及应用 |
| 1.2.4 连铸坯常见缺陷及形成原因 |
| 1.2.5 电磁搅拌技术对铸坯质量的影响 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 选题背景和研究主要内容 |
| 1.4.1 选题背景和意义 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 第2章 结晶器电磁搅拌器电磁场数值模拟 |
| 2.1 电磁场数学模型 |
| 2.1.1 基本假设 |
| 2.1.2 控制方程 |
| 2.2 电磁场物理模型 |
| 2.2.1 电磁场数值分析方法 |
| 2.2.2 电磁场物理模型的建立 |
| 2.2.3 电磁场仿真定解条件 |
| 2.3 电磁参数对电磁场和电磁力分布的影响 |
| 2.3.1 电流强度对电磁场和电磁力分布的影响 |
| 2.3.2 电流频率对电磁场和电磁力分布的影响 |
| 2.4 搅拌器本体结构对电磁场和电磁力分布的影响 |
| 2.4.1 分层式搅拌器分层旋转角度对电磁场和电磁力分布的影响 |
| 2.4.2 斜极式搅拌器铁芯偏斜角度对电磁场和电磁力分布的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电磁搅拌作用下结晶器内钢液流场和温度场分布 |
| 3.1 钢液流场模型 |
| 3.1.1 结晶器内钢液的流动现象 |
| 3.1.2 控制方程 |
| 3.2 钢液温度场模型 |
| 3.2.1 结晶器内钢液的传热现象 |
| 3.2.2 基本假设 |
| 3.2.3 控制方程 |
| 3.3 钢液热物性参数 |
| 3.4 各参数对结晶器内温度场及流场分布的影响 |
| 3.4.1 电流强度对结晶器内温度场及流场分布的影响 |
| 3.4.2 电流频率对结晶器内温度场及流场分布的影响 |
| 3.4.3 分层式本体结构对结晶器内温度场及流场分布的影响 |
| 3.4.4 斜极式本体机构对结晶器内温度场及流场分布的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 连铸坯凝固组织数值模拟 |
| 4.1 基本原理 |
| 4.2 数学模型 |
| 4.2.1 宏观凝固模型 |
| 4.2.2 微观形核模型 |
| 4.2.3 晶体生长动力学模型 |
| 4.3 铸坯有限元模型 |
| 4.4 热物性参数 |
| 4.5 传热边界条件 |
| 4.6 铸坯凝固组织数值模拟 |
| 4.6.1 凝固组织结果分析 |
| 4.6.2 钢液过热度对凝固组织的影响 |
| 4.6.3 结晶器电磁搅拌强度对凝固组织的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）连铸浸入式水口内壁结构对钢液流股的影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 国内外连续铸钢技术的发展 |
| 1.2 结晶器在连铸工艺中的作用 |
| 1.3 浸入式水口 |
| 1.3.1 浸入式水口存在的问题 |
| 1.4 浸入式水口结瘤 |
| 1.4.1 浸入式水口结瘤成分 |
| 1.4.2 浸入式水口堵塞机理 |
| 1.5 防止水口堵塞的措施 |
| 1.5.1 优化水口结构 |
| 1.5.2 改进水口材质 |
| 1.6 水模型实验的研究现状 |
| 1.7 课题的提出以及课题研究内容 |
| 1.7.1 课题提出的背景 |
| 1.7.2 课题主要的研究内容 |
| 1.8 课题研究的目的与意义 |
| 2.浸入式水口的水力学模型试验 |
| 2.1 水力学模型实验的理论基础 |
| 2.1.1 相似原理 |
| 2.1.2 PIV技术 |
| 2.2 水力学模型实验装置 |
| 2.3 水力学模型实验内容 |
| 2.4 水力学模型实验记录与结果 |
| 2.5 水力学模型实验结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3.浸入式水口内流动状态的数值模拟 |
| 3.1 CFD与 Fluent |
| 3.2 浸入式水口钢液的数学模拟与计算 |
| 3.2.1 模型基本假设 |
| 3.2.2 计算模型的基本控制方程 |
| 3.2.3 网格的划分和边界条件 |
| 3.2.4 数值计算的主要参数 |
| 3.3 水力学模型实验与数值模拟结果对比与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.浸入式水口数值模拟计算分析 |
| 4.1 凸起高度对钢液流动的影响 |
| 4.1.1 凸起高度对水口内水平流动的影响 |
| 4.1.2 凸起高度对出口钢液流动的影响 |
| 4.1.3 凸起高度对出口流速分布的影响 |
| 4.2 半球冠体距离对钢液流动的影响 |
| 4.2.1 半球冠体距离对水口内水平流动的影响 |
| 4.2.2 半球冠体距离对出口钢液流动的影响 |
| 4.2.3 半球冠体距离对出口流速分布的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）电磁冶金技术研究新进展（论文提纲范文）
| 1 电磁净化金属液技术 |
| 1.1 电磁净化金属液基本原理 |
| 1.2 中间包电磁净化钢液技术 |
| 1.3 磁场增强电渣重熔技术 |
| 2 连铸结晶器内流场电磁控制技术 |
| 2.1 电磁场控制连铸水口中钢液流动技术 |
| 2.1.1 钢包电磁感应出钢技术 |
| 2.1.2 电磁旋流水口技术 |
| 2.2 软接触电磁连铸技术 |
| 2.3 板坯连铸结晶器电磁控流技术 |
| 2.3.1 电磁制动技术研究 |
| 2.3.2 电磁搅拌技术研究 |
| 2.4 钢连铸电磁搅拌+末端压下的工艺优化研究 |
| 3 电磁场控制凝固技术 |
| 3.1 强静磁场对熔体凝固过冷度的影响 |
| 3.2 静磁场在合金凝固中诱生的热电磁力及其对凝固组织的影响 |
| 3.3 静磁场下凝固组织CET转变 |
| 3.4 静磁场对GCr15轴承钢凝固组织的影响 |
| 4 电磁场影响固态相变 |
| 5 结语与展望 |
（10）冶金过程中的气液两相流模拟（论文提纲范文）
| 1 多相流模拟的数学方法及模型 |
| 1.1 Euler-Lagrange模型 |
| 1.2 Euler-Euler类模型 |
| 1.2.1 VOF模型 |
| 1.2.2 混合模型 |
| 1.2.3 Euler-Euler模型 |
| 1.3 相界面力 |
| 1.4 湍流模型 |
| 2 气液两相流物理模拟原理与研究 |
| 2.1 相似条件的确立 |
| 2.2 气液两相流水模拟物理实验研究对象 |
| 3 不同冶金反应器内两相流模拟应用 |
| 3.1 炼钢 |
| 3.2 精炼 |
| 3.3 中间包 |
| 3.4 结晶器 |
| 4 结论与展望 |
四、连铸结晶器内流场研究进展（论文参考文献）
- [1]结晶器流场对Φ150连铸圆坯质量影响研究[D]. 姚慎. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [2]连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究[D]. 肖红. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]板坯连铸结晶器内气液两相流动现象研究[D]. 周海忱. 北京科技大学, 2021(08)
- [4]大规格合金钢圆坯立式连铸过程综合冶金行为研究[D]. 张连望. 辽宁科技大学, 2021
- [5]高拉速条件下电磁制动对薄板坯结晶器钢液流动的影响[D]. 李康康. 华北理工大学, 2021
- [6]薄板坯连铸结晶器中的流动控制研究[D]. 王杨. 北京科技大学, 2020(12)
- [7]连铸大方坯结晶器电磁搅拌器结构优化研究[D]. 马靓. 燕山大学, 2020(01)
- [8]连铸浸入式水口内壁结构对钢液流股的影响研究[D]. 纪坤锋. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [9]电磁冶金技术研究新进展[J]. 任忠鸣,雷作胜,李传军,玄伟东,钟云波,李喜. 金属学报, 2020(04)
- [10]冶金过程中的气液两相流模拟[J]. 王波,沈诗怡,阮琰炜,程淑勇,彭望君,张捷宇. 金属学报, 2020(04)