一、塑料模冷挤型腔最佳工艺斜度的计算（论文文献综述）
刘世平[1]（2016）在《热固性塑料注塑模具优化设计》文中进行了进一步梳理近几年来,随着工艺生产的不断发展,模具生产制件有着较高的生产率、较少的切削工艺、较低的成本、较少的能源消耗等,被誉为“工业之母”,已成为工艺生产的重要手段。而塑料模具在整个模具生产中占有重要地位,且随着塑料工业的发展而发展。热固性塑料相比其他塑料,有着较好的抗热变形性、耐热性、电性,较高的成型率及利用率,且操作方便,被广泛应用于机电生产、汽车制造及其建筑配件中。长期以来,传统的热塑料注射模具的浇注系统采用的是普通浇注,即一次成型后,必须开模取出浇注系统材料,这一过程较繁琐,且浪费材料,导致较低的制作效率。因此,优化改进热固性塑料的注射模具具有重要实践意义。本文以电动马达端盖为实际案例,分析热固性塑料注射模具设计工艺的改进。首先,综述当前国内外关于模具生产工艺现状,为此次研究奠定理论基础;其次,设计了采用CAE技术的浇注系统,预分析塑件的浇口位置,根据不同的浇口方案来进行充填对比,优化浇口,并根据流变学平衡理论,建立浇注系统的冷流道系统模型。再次,采用正交实验来分析及优化注塑工艺参数,通过确定正交实验方案,分析影响实验的因素,选择合理的正交表,最终确定体积收缩率、缩痕指数、壁上的剪切应力及总体温度;采用Fluent软件进行数值模拟,确定流体动力学基本方案,并模拟温度场的数值,确定浇注温度的具体参数。最后,采用UGNX6 Moldwizard软件对模具整体结构进行三维造型优化设计。传统的模具在生产前,仅仅凭借设计人员的经验及直觉来设计制造及模拟,需要反复修模,势必增加生产成本,延长开发周期。而本次研究中采用CAE技术代替试模,可模拟模具的整个充填过程,提前预测注射模具制件中所存在的缺陷,并判断热固性塑料注射中工艺参数是否设置合理等,可优化热固性塑料注射模具工艺,及时发现模型制造中所存在的问题,并采取措施加以预防,进而降低模具生产工艺成本,缩短产品开发周期,提高生产效益。
郭英鹏[2]（2013）在《PPA+60%玻纤材料零件的注塑工艺及模具设计》文中研究表明受话器是手机的主要发声零件,本文提到的受话器中壳是受话器中重要的结构组件,因需要在中壳平面上粘接厚度2μ m的发声振膜,其尺寸精度、机械强度要求极高,属于高精密的注塑零件。本课题主要研究受话器中壳的零件设计、注塑模具的设计、注塑过程中工艺参数的调试和改进、注塑过程中自动化工艺的生产应用以及运用计算机辅助软件对产品结构做模流分析同时达到优化的目的。首先,本文介绍了手机发声零件（扬声器和受话器）的结构以及工作原理,同时根据受话器的性能要求和使用环境,按照星型轮廓模型法对注塑的原材料做了遴选,最终确定使用PPA+60%GF（玻璃纤维）作为受话器外壳的注塑原材料。阐明了受话器中壳零件结构设计,包括产品壁厚、拔模斜度、金属嵌件设计和零件尺寸精度设计。其次,论述了受话器中壳零件的注塑模具结构,阐明了注塑系统设计、insert mold模具设计要素、模具型腔的选材及设计、冷却水路的布局和模具零件的设计等内容。再次,论述了受话器中壳零件的注塑生产工艺,阐述了注射速度、压力、温度、时间、位置,注塑成型五要素的确定原理。结合原材料的物理机械性能、模具结构、注塑机结构及性能等因素确定注塑模具的初始工艺参数,进行试模同时分析试模结果,利用正交试验对过程中出现的表面“发白”缺陷做工艺参数优化,并得到了导致中壳表面发白的相关工艺参数,同时确定工艺参数的优化方向。按照此方向调整注塑工艺参数,并导入注塑自动化生产工艺,直至生产出了完全合格的产品。最后,对模流分析的数学模型做了详细的阐述,并运用模流分析软件--Mold flow对产品做塑胶流动分析、冷却分析和翘曲分析,初步确定成型过程中可能存在的不良缺陷,为产品优化设计和模具优化设计提供依据。同时根据所得的分析结果对模具设计方案进行修改、验证并重新模拟,最终得到满意的结果。
郝彦琴[3]（2013）在《汽车滑动支座模具设计研究与工艺参数优化》文中研究说明本文致力于汽车滑动支座高精度零件的注塑模具设计和工艺参数的优化。首先制定了注塑模具设计流程，建立了滑动支座三维实体模型，在对塑件结构及其成型工艺分析的基础上，运用模具设计理论和经验完成滑动支座模具初步设计。研究了注塑过程和注塑条件对制品质量的影响，阐述了注塑成型数值仿真理论，建立了滑动支座注塑成型模拟的数学模型。首先应用CAD Doctor完成实体模型的修复与简化，然后进行CAE分析前处理，实现网格划分并建立滑动支座有限元模型；根据熔体充模平衡理论，应用模具CAE技术解决了浇口位置优化问题，深入研究了自然平衡流道的流动不平衡现象，对不同修改方案进行数值模拟，实现了流动平衡，完成了浇注系统优化设计；通过对冷却系统有限元模型的数值仿真，认证了冷却系统设计的正确性，为模具结构优化设计提供了科学依据。通过MPI软件进行CFW模拟预测了翘曲变形量，在分析翘曲原因的基础上，通过优化注塑成型工艺改善塑件成型质量。运用数值仿真结合正交试验获得目标样本数据，通过极差和方差分析，获得各因素对翘曲的影响规律和影响显着性，得到最佳工艺水平组合，经模拟验证，获得满足要求的最小翘曲变形量。将上述优化设计结果用于实践试模，根据产品质量检测结果，再次按照原CAE优化方向修改分流道尺寸，试模检测，产品质量满足客户要求。结果表明，应用注塑模CAE技术，能很大程度减少试模次数，提高模具设计水平和塑料制品质量，降低成本，有很强的工程实践意义。
聂勇[4]（2013）在《热固性塑料冷流道注射模具的设计及数值模拟研究》文中指出热固性塑料在耐热性、抗热变形以及物理和电性能方面具有突出的优点。主要特点是轻质、高强、绝缘、耐腐蚀,还具有利用率高、成型率高、产品质量稳定、操作方便等优点。广泛应用于汽车制造、铁路交通、建筑配件、机电产品等领域,在塑料制品中占有重要的地位。随着塑料加工工艺的改进,热固性塑料的加工方式已经从传统的压塑成型,逐渐发展为目前主流的注射成型工艺。无论是在塑料的利用率方面,还是在加工效率、产品质量方面都有了明显的提升。但是传统的热固性塑料注射模具的浇注系统是采用的普通浇注系统,一次成型以后,浇注系统凝料必须开模取出,过程繁琐,材料浪费达20%以上,多腔模注射时,浇注系统废料的重量甚至大于制件的重量,造成了很大的浪费,效率也较低。为了解决这个问题,本课题热固性塑料注射模具的浇注系统采用冷流道的设计,用热油回路来控制浇注系统内的塑料温度,使其既具有一定的流动性,又不至于温度过高产生固化反应。每次开模只需取出制品即可,是一种新型的无浇注系统凝料的模具设计。本课题以电动马达端盖为例,主要进行了以下方面的研究：（1）在制件浇口位置选择方面采用CAE技术,对塑件进行浇口位置预分析,然后根据结果在最佳浇口位置域内选择不同浇口方案进行充填对比,解决了浇口优化的问题。根据塑料流动充填过程中的流变学平衡理论,建立了浇注系统的模型。（2）采用正交实验与模拟分析相结合的方法,对电机盖注塑工艺参数进行优化。在数据处理方面,采用了数学上的模糊理论将多目标函数进行映射,转化为单目标函数,之后尽行量化对比,得到最优工艺参数组合,并对最优方案进行模拟实验验证。（3）设计冷流道系统温度控制回路,并将不同的方案导入到计算流体动力学CFD软件Fluent中,进行温度场数值模拟,确定温控系统的相应参数。（4）运用UG MoldWizard对模具的整体结构进行三维造型设计。
张霄[5]（2011）在《淋浴喷头的气体辅助注射成型模具的设计及研究》文中指出模具在国民经济中的地位越来越重要,其生产技术水平的高低已经成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。随着科技和经济的发展,越来越多的新的成型方式涌现出来,为了解决厚壁制品的收缩不均与复杂结构制品的表面质量及力学性能问题,气体辅助注射成型技术产生并得到广泛的应用。本文以淋浴喷头的模具设计为例,对气体辅助注射成型模具进行设计及研究。本文主要以气体辅助注射成型工艺及常规注射模具设计方法为理论基础,结合经验公式和CAE模拟数据,对气体辅助注射成型模具进行设计；并以CAD三维设计软件UG NX和Mold Wizard为平台对模具进行了建模和虚拟装配。主要工作过程如下：1.通过查阅大量气体辅助注射成型工艺及模具的文献资料,了解国内外注塑模具尤其是气体辅助注射成型具的发展现状,并针对模具CAD/CAM/CAE存在的问题,总结了气体辅助注射成型模具的发展趋势。2.归纳总结注塑模具成型工艺、模具结构和工作原理,并对气体辅助注射成型及模具的原理和结构设计原则进行总结,为气体辅助注射成型模具部件结构的三维参数化设计计算奠定基础。3.利用CAD三维设计软件UG对产品进行三维建模,并结合模具设计原则对其模具结构进行初步设计。利用Moldflow分析软件,对三维模型浇口位置及数量进行分析研究,最终确定合理的浇注系统。4.应用Moldflow/Flow模块对制件的流动填充情况进行模拟分析,结合分析结果,找出影响熔料流动和气体穿透的主要影响参数；通过改变成型工艺参数进行多次分析优化,确定最佳工艺参数。5.根据模具结构设计的理论和实际生产的经验公式,结合Moldflow的模拟分析结果,对模具的零部件结构、浇注系统和冷却系统进行设计计算；最终确定合理的浇口和流道系统、冷却回路布置,并作了校核验证。6.利用三维设计软件Mold Wizard模块,对气体辅助注射成型模具的基本零部件进行结构设计及参数校核,最终实现淋浴喷头的气辅成型模具的虚拟装配。通过以上对淋浴头的气体辅助注射成型模具的设计,实现了设计——分析——优化——再设计的循环设计过程,为气体辅助注射成型模具的设计提供一套合理有效的设计方案。
蒋晓斌[6]（2010）在《万能充电器外壳注塑模设计》文中指出本文介绍了万能充电器外壳上盖注射模结构及模具的工作过程。重点介绍了万能充电器外壳注射模结构的设计方法。该模具结构设计巧妙,操作方便,使用寿命长,塑件达到技术要求。
宋瑞坤[7]（2010）在《基于UG的大型注塑模具仿真设计及CAD优化分析》文中指出查阅大量关于大型注塑模具设计及应用的参考文献,分析了国内外大型注塑模具的研究现状,针对模具CAD /CAE存在的问题,总结了注塑模具的发展趋势。对注塑模具的成型过程及工作原理进行阐述,详细介绍注塑模具的基本结构,并且对其设计特点归纳总结,为后面的注塑模具及其零部件的三维设计做好铺垫。分析各种成型工艺参数对塑料制品的影响,为后面的工艺参数优化做好理论准备。利用MoldFlow分析软件,对大型塑料制件周转箱的浇口位置进行分析,结合分析结果制定三种浇注方案,根据MPI/Flow分析模块对三种方案分别进行流动分析,比较分析结果,确定最佳浇注方案。根据MPI/Warp模块对制件的翘曲情况进行模拟分析,结合分析结果,找出制品翘曲变形的主要影响参数。通过改变成型工艺参数进行反复分析优化,使制件的翘曲变形量降到最小,确定最佳工艺参数。根据流变学设计方法,制定最佳浇注系统。根据传热学设计,对大型注塑模具的冷却系统进行设计计算。确定冷却时间及冷却水道直径,根据整体结构进行冷却回路布置。运用MPI/Cool模块对初步设计的冷却系统进行冷却分析,根据分析结果制定优化方案,重新设计了一套模具冷却回路,使制品的冷却效果达到最佳。根据经验公式对大型注塑模具的成型零件进行尺寸计算,为了确保整个注塑过程中不发生弹性或者是塑性变形,利用ANSYS软件对初步设计的滑块及模套进行有限元静力学分析,对型腔壁厚进行强度或刚度校核。利用UG/MoldWizard模块及建模模块,根据UG注塑模具向导,对大型塑料周转箱模具进行仿真设计,对注塑模具组装过程及运动原理进行模拟分析,为大型注塑模具的设计提供一套合理有效的设计方案。
朱圆圆[8]（2009）在《注塑模结构设计及注塑成型数值模拟研究》文中提出传统的注塑模设计方法主要依靠模具设计师的直觉、经验。模具在制造出来以后,往往需要经过反复地试模和修模才能投入批量生产。该方法已无法适应产品开发周期短、成本低、质量高的市场要求。注塑模具CAE技术代替传统的试模法,能在模具制造之前,在计算机屏幕上模拟出注塑成型过程。预测模具设计和成型条件对产品的影响,帮助设计者发现模具设计的问题,及时修改制件和模具设计。该技术能有效地保证产品的质量,缩短产品开发周期,提高生产效率,为企业增加经济效益。本文主要研究了手机壳的注塑成型数值模拟及其模具设计的流程。首先利用Moldflow软件进行了导入模型,划分有限元网格、设定工艺参数、选择材料等分析前处理工作。然后,通过最佳浇口位置分析、充填分析、冷却分析、翘曲分析,得到了最佳浇口位置、熔接痕、冷却时间、翘曲变形等分析结果图。通过对比分析结果选择了最佳浇口位置和冷却系统方案。最后,利用UG软件的注塑模向导模块对手机壳的注塑模具的整个设计流程进行了研究,得到了较为理想的模具结构。将注塑模CAE技术应用到模具设计中去,可以在模具设计之前预测最佳浇口位置、制品的注塑缺陷、冷却时间等,为改进注塑工艺参数和调整模具设计方案提供了科学的依据,对实际注塑生产具有重要的指导意义。
柳鹏[9]（2009）在《CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究》文中进行了进一步梳理模具工业在国民经济中占有非常重要地位。模具技术的进步,不仅关系到机械产品的开发和应用,还影响到汽车、家用电器、电子、化工等新产品、新技术的开发和应用。大型注塑模具的设计制造技术在这方面的影响更为突出。针对大型注塑模具设计制造中遇到的各种问题。例如传统大型模具设计在理论上缺乏依据,流道系统的平衡以及冷却质量无法保证,制件的翘曲变形、气穴以及成型周期无法预测等等。本文通过总结大型注塑模具的设计原理和设计方法,并通过CAD/CAE软件实现了大型模具的的三维设计以及模具结构和注塑工艺的一系列优化。本文通过利用Unigraphis（简称为UG）CAD设计软件的建模模块和Mold Wizard模块实现了产品和模具结构的三维设计。并通过专业的模具CAE分析软件MoldFlow对模具结构实现了设计—分析—优化—再设计修改的循环的设计过程。本文所做的主要工作如下:1.查阅了大量关于大型注塑模具设计以及CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中应用的资料,分析了国内外CAD/CAE技术在模具设计中应用的现状及发展趋势。针对大型注塑模具的设计特点,提出了大型注塑模具具体的设计准则。并通过流变学以及传热学计算公式,对汽车后保险杠大型塑件的浇注系统和冷却传热系统的尺寸进行了初步确定。为后续CAE分析以及CAD设计做好了准备。2.对注塑模CAE技术的内容和功能做了详细的介绍,并应用注塑模具分析软件MoldFlow软件对注塑模具浇口位置以及数量进行优化分析,最终确定最佳的浇口位置和数量。3.针对通过经验公式初步设计出的冷却系统,运用MoldFlow/Cool分析模块进行了模拟优化,并针对分析结果对冷却系统进行了合理的优化,重新设计了模具冷却的结构,从而得到比较合理的冷却系统。4.通过MoldFlow/Warp分析模块,对后保险杠制件成型后的翘曲情况进行了模拟,找出造成制品翘曲过大的原因,提出了有针对性的解决措施,对注塑模具的成型工艺进行了优化,从而解决了制品成型后翘曲过大的问题。5.在对模具的成型工艺以及整体结构确定以后,通过UG的建模模块和Mold Wizard模块对模具进行三维设计,针对大型模具结构非常复杂的特点,通过以上两个模块的有机结合,并灵活运用其中的各项命令。最终实现了汽车后保险杠模具的整体三维设计。通过将CAD/CAE技术引入注塑模具设计尤其是大型注塑模具的设计中,能够在很大程度上提升产品的质量,提高生产效率。为生产出优质的模具打下了坚实的基础。
闫闵[10]（2008）在《塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究》文中进行了进一步梳理模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形均属于压力成形;压缩模与挤压模、传递模与液锻模又都属于型腔模,它们都是利用密闭腔体来成形具有一定形状和尺寸的立体形制品的工具,作为实现聚合物、金属向制品转变的这一过程的必要工装。模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术具有很大的相似性。为找出它们之间的异同,本文对模压与挤压、传递模塑与液态模锻的成形理论、成形原理、成形工艺、成形设备和模具进行了系统的分析对比研究。本文给出了大量的模压与挤压、传递模塑与液态模锻典型模具结构,论述模具的工作过程,并以这些模具结构为例,对其各组成部分进行详细的对比,总结模具的结构特点和设计规律。模压成形的是熔融塑料,而挤压成形的却是固体金属。成形材料的不同,决定了成形理论、工艺、设备、模具以及制品性能、应用的种种不同。但是由于二者均属于压力加工,所以在成形原理、工艺,尤其在模具结构上,具有极大的相似性。压模和挤压模在结构上均有工作部分、导向机构、脱模机构、传力和连接紧固部分。当生产某些带有侧向凹槽等特殊形状的零件时,压模和挤压模均可设置侧向分型机构。挤压模没有抽芯机构和加料室。在某些挤压模里设有加热与冷却系统、排气与溢料系统。传递模塑成形和间接式液态模锻成形均属于压力传递成形,决定了传递模塑与液态模锻在成形原理、工艺以及模具结构上具有极大的相似性,而直接式液态模锻则是在压力作用下直接成形,类似于模锻,和传递模塑完全不同。传递模和液锻模结构上均需要工作部分、定位、导向机构、脱模机构、加热、冷却系统、排气溢料系统以及连接机构,根据需要,二者均可设置开、合模机构和抽芯机构,不过有些液锻模没有加料室、压料柱和浇注系统。间接式挤压铸造模与柱塞式传递模结构相似。通过对模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术的分析对比研究,找出并总结了它们之间的异同,从而有利于科研人员技术移植,开发出更优的成形技术以及模具设计人员设计模具时对比参考,避免重复劳动,具有重要的参考价值和实际指导意义。
二、塑料模冷挤型腔最佳工艺斜度的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、塑料模冷挤型腔最佳工艺斜度的计算（论文提纲范文）
（1）热固性塑料注塑模具优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究方法 |
| 1.6 创新之处 |
| 2 CAE技术的浇注系统设计 |
| 2.1 CAE技术 |
| 2.2 塑件结构及注塑工艺分析 |
| 2.3 CAE分析前处理 |
| 2.4 浇口位置方案的制定 |
| 2.5 充填结果分析 |
| 2.6 冷流道系统设计 |
| 2.6.1 冷流道技术 |
| 2.6.2 冷流道板的设计 |
| 2.6.3 冷流道熔体传输布置 |
| 2.6.4 冷流道截面尺寸的计算 |
| 2.6.5 冷流道结构设计 |
| 3 注塑工艺参数的优化 |
| 3.1 Moldflow2010模块及其分析前设置 |
| 3.2 正交实验方案的设计 |
| 3.2.1 正交实验 |
| 3.2.2 确定实验目标 |
| 3.2.3 选择影响因素 |
| 3.2.4 选择正交表 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.4 实验结果的验证 |
| 3.4.1 最大翘曲变形量 |
| 3.4.2 体积收缩率 |
| 3.4.3 缩痕指数 |
| 3.4.4 壁上的剪切应力 |
| 3.4.5 总体温度 |
| 4 数值模拟 |
| 4.1 Fluent软件 |
| 4.2 流体动力学基本方程 |
| 4.3 基本方程的初始及边界条件 |
| 4.4 流道板的热平衡 |
| 4.5 温度场数值的模拟 |
| 4.6 模拟结果 |
| 5 优化后的模具设计 |
| 5.1 UG NX6 Moldwizard软件 |
| 5.2 马达盖的三维模具设计 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本研究总结 |
| 6.2 下一阶段工作 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）PPA+60%玻纤材料零件的注塑工艺及模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 常见塑胶模具钢材 |
| 1.2.1 塑胶模具钢材的选用原则和种类 |
| 1.2.2 塑胶模具预硬钢 |
| 1.3 常用塑料材料 |
| 1.3.1 塑料材料的分类 |
| 1.3.2 塑料材料的选用原则 |
| 1.3.3 改性材料的介绍 |
| 1.3.4 LCP材料 |
| 1.3.5 HTN材料 |
| 1.3.6 PPA+60%GF材料 |
| 1.4 本课题的研究内容和意义 |
| 第二章 RCV中壳零件设计 |
| 2.1 RCV的结构概述及工作原理 |
| 2.2 RCV中壳零件原材料的选择 |
| 2.3 RCV中壳零件结构设计 |
| 2.3.1 中壳壁厚的设计 |
| 2.3.2 中壳拔模斜度的设计 |
| 2.3.3 中壳热熔柱设计 |
| 2.3.4 中壳圆角设计 |
| 2.3.5 嵌件的设计 |
| 2.3.6 中壳的尺寸精度 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 RCV中壳零件模具设计 |
| 3.1 RCV中壳零件注塑模具结构介绍 |
| 3.2 模具浇注系统 |
| 3.2.1 模具浇注系统设计原则 |
| 3.2.2 模具流道设计 |
| 3.2.3 RCV中壳模具浇口设计 |
| 3.3 型芯及型腔 |
| 3.3.1 材料选择 |
| 3.3.2 分型面设计 |
| 3.4 冷却水道设计 |
| 3.5 模具零件设计 |
| 3.6 滑块结构设计 |
| 3.7 Insert Molding模具设计注意事项 |
| 3.7.1 Insert Molding模具设计注意事项 |
| 3.7.2 手动埋入成型工艺的模具设计特点 |
| 3.7.3 自动埋入成型工艺的模具设计特点 |
| 3.7.4 注塑模具封胶位设计方式 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 RCV中壳零件的注塑工艺调试及自动化生产 |
| 4.1 注塑工艺参数 |
| 4.1.1 注射参数 |
| 4.1.2 合模参数 |
| 4.1.3 温度参数 |
| 4.1.4 成型周期 |
| 4.1.5 多级注塑工艺 |
| 4.2 RCV中壳零件模具工艺调试 |
| 4.2.1 RCV中壳零件概述 |
| 4.2.2 苏威PPA+60%玻璃纤维材料性能 |
| 4.2.3 锁模力设定 |
| 4.2.4 住友100吨机台设备参数 |
| 4.2.5 RCV中壳零件初始工艺参数设计 |
| 4.2.6 工艺调试结果 |
| 4.3 利用正交试验解决表面缺陷 |
| 4.3.1 正交试验设计原理 |
| 4.3.2 RCV中壳注塑工艺正交试验设计 |
| 4.3.3 试验结果 |
| 4.3.4 结果分析 |
| 4.3.5 根据结果的工艺参数改进 |
| 4.3.6 改进结果 |
| 4.4 自动化生产工艺在RCV零件中的应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于CAE的RCV外壳外壳分析及优化设计 |
| 5.1 注塑CAE的数学模型 |
| 5.1.1 熔体流动数学模型 |
| 5.1.2 保压过程数学模型 |
| 5.1.3 冷却过程数学模型 |
| 5.1.4 残余应力与翘曲变形数学模型 |
| 5.2 利用Mold Flow软件分析中壳零件 |
| 5.2.1 浇口位置的确定 |
| 5.2.2 充填分析 |
| 5.2.3 气穴分布 |
| 5.2.4 熔接线 |
| 5.2.5 表面缩痕分析 |
| 5.2.6 冷却分析 |
| 5.2.7 变形分析 |
| 5.3 优化和改进 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）汽车滑动支座模具设计研究与工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 第一章 引言 |
| 1.1 工程背景 |
| 1.2 国内外注塑模具技术发展概况 |
| 1.3 注塑模具 CAE 技术的发展与国内外研究现状 |
| 1.3.1 CAE 技术的发展与国外研究现状 |
| 1.3.2 CAE 技术国内研究现状 |
| 1.4 CAE 技术的优化设计应用研究进展 |
| 1.5 研究目标和主要研究内容及意义 |
| 第二章 注塑成型基础理论与模具初步设计 |
| 2.1 注塑成型 |
| 2.1.1 注塑成型过程 |
| 2.1.2 注塑成型工艺条件 |
| 2.2 浇注系统 |
| 2.2.1 浇注系统概述 |
| 2.2.2 浇注系统设计 |
| 2.3 冷却系统 |
| 2.3.1 冷却系统的作用 |
| 2.3.2 模具温度对塑件质量的影响 |
| 2.3.3 冷却系统设计 |
| 2.4 注塑模具结构初步设计 |
| 2.4.1 产品主要信息 |
| 2.4.2 塑件模型与模具结构设计分析 |
| 2.4.3 滑动支座可成型性分析 |
| 2.4.4 模具结构设计思路 |
| 2.4.5 模具结构初步设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注塑模 CAE 分析数学模型的建立 |
| 3.1 熔体流动充模过程的数学描述 |
| 3.1.1 塑料熔体充填过程的流动特性 |
| 3.1.2 充填过程的基本理论 |
| 3.1.3 条件假设与模型简化 |
| 3.1.4 塑料熔体流动充填仿真的数学模型 |
| 3.2 熔体保压过程的数学描述 |
| 3.2.1 熔体保压阶段的流动特性 |
| 3.2.2 保压阶段的基本理论 |
| 3.3 冷却过程的数学描述 |
| 3.3.1 塑料熔体的冷却过程 |
| 3.3.2 基本理论与假设 |
| 3.3.3 边界条件 |
| 3.4 翘曲过程的数学描述 |
| 3.4.1 制品翘曲分析原理 |
| 3.4.2 翘曲分析的假设 |
| 3.4.3 翘曲的基本理论 |
| 3.5 数值求解方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车滑动支座注塑模优化设计与 CAE 分析 |
| 4.1 注塑 CAE 技术基本原理与方法 |
| 4.2 滑动支座注塑模 CAE 分析前处理 |
| 4.2.1 模型前处理 |
| 4.2.2 有限元网格的划分与修复 |
| 4.3 注塑工艺条件 |
| 4.3.1 塑件材料工艺特性 |
| 4.3.2 注塑工艺条件设置 |
| 4.4 浇注系统优化设计 |
| 4.4.1 浇口位置优化 |
| 4.4.2 浇注系统有限元模型建立 |
| 4.4.3 浇注系统初始方案模拟分析 |
| 4.4.4 自然平衡流道非平衡流动研究 |
| 4.4.5 浇注系统流道优化 |
| 4.5 冷却系统设计 |
| 4.5.1 冷却系统模型建立 |
| 4.5.2 工艺条件设定 |
| 4.5.3 冷却分析 |
| 4.6 翘曲分析 |
| 4.6.1 CFW 分析 |
| 4.6.2 翘曲原因 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 汽车滑动支座注塑工艺参数优化 |
| 5.1 正交试验设计法 |
| 5.1.1 正交试验设计法简介 |
| 5.1.2 正交表性质与正交试验特点 |
| 5.1.3 常用术语 |
| 5.1.4 正交表构造 |
| 5.1.5 正交试验设计步骤 |
| 5.2 Taguchi 法优化设计 |
| 5.2.1 试验目标确定 |
| 5.2.2 因素水平表制定 |
| 5.2.3 试验方案确定 |
| 5.3 试验结果计算与分析 |
| 5.3.1 均值—极差分析 |
| 5.3.2 方差分析 |
| 5.4 工艺参数组合检验优化 |
| 5.5 结论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 优化结果的实际应用 |
| 6.1 注塑模具优化设计 |
| 6.1.1 装配图 |
| 6.1.2 成型零件图 |
| 6.2 生产试模 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 研究结论 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）热固性塑料冷流道注射模具的设计及数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 模具的概述 |
| 1.1.1 模具工业的地位 |
| 1.1.2 模塑成型工艺与设备 |
| 1.2 热固性塑料注射成型 |
| 1.3 冷流道技术 |
| 1.4 国内外研究状况 |
| 1.5 本课题的研究的意义以及内容 |
| 2. 基于CAE技术的浇注系统的设计 |
| 2.1 塑件的分析 |
| 2.1.1 塑件的结构分析 |
| 2.1.2 塑件注塑工艺性分析 |
| 2.2 CAE分析前处理 |
| 2.2.1 工程的创建与实体模型的导入 |
| 2.2.2 网格的划分与修复 |
| 2.3 浇口位置预分析 |
| 2.4 浇口位置方案的制定 |
| 2.4.1 浇口位置选择原则 |
| 2.4.2 模拟方案的确定与分析 |
| 2.5 充填结果分析与方案的确定 |
| 2.5.1 充填时间分析 |
| 2.5.2 充填区域分析 |
| 2.5.3 熔接痕分析 |
| 2.5.4 气穴位置分析 |
| 2.5.5 流动前沿温度分析 |
| 2.5.6 注射位置压力 |
| 2.6 冷流道系统设计 |
| 2.6.1 冷流道板概述 |
| 2.6.2 熔体传输以及流道板的整体布置 |
| 2.6.3 流道截面尺寸的计算 |
| 2.6.4 浇注系统结构设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3. 基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化 |
| 3.1 Moldflow2010功能模块 |
| 3.2 Moldflow分析前设置 |
| 3.2.1 浇注系统的建立 |
| 3.2.2 分析序列选择 |
| 3.3 正交实验方案的设计 |
| 3.3.1 实验目标的确定 |
| 3.3.2 影响因素以及水平的选择 |
| 3.3.3 正交表的选择 |
| 3.3.4 实验结果数据的处理 |
| 3.4 结果分析与验证 |
| 3.4.1 翘曲变形量 |
| 3.4.2 体积收缩率 |
| 3.4.3 缩痕指数 |
| 3.4.4 壁上的剪切应力 |
| 3.4.5 总体温度 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 基于Fluent的冷流道系统温度场的数值模拟 |
| 4.1 Fluent软件简介 |
| 4.2 计算流体动力学基本方程 |
| 4.2.1 连续性方程 |
| 4.2.2 动量方程 |
| 4.2.3 能量方程 |
| 4.3 基本方程的初始及边界条件 |
| 4.3.1 初始条件 |
| 4.3.2 边界条件 |
| 4.4 流道板的热平衡分析 |
| 4.4.1 热传导 |
| 4.4.2 热对流 |
| 4.4.3 热辐射 |
| 4.5 温度场数值模拟分析 |
| 4.5.1 温度场的基本控制方程 |
| 4.5.2 模型的前处理 |
| 4.5.3 迭代求解 |
| 4.6 结果分析 |
| 4.6.1 入口温度的影响 |
| 4.6.2 入口速度的影响 |
| 4.6.3 压力分布情况 |
| 4.7 本章小结 |
| 5. 基于UG Moldwizard的注塑模具设计 |
| 5.1 模具三维设计概述 |
| 5.1.1 UG NX6 MoldWizard简介 |
| 5.1.2 MoldWizard模具设计流程 |
| 5.2 马达盖的三维模具设计 |
| 5.2.1 塑件的工艺要求 |
| 5.2.2 成型零件的结构设计 |
| 5.2.3 模架的设计 |
| 5.2.4 标准件的选择 |
| 5.2.5 建立浇注系统 |
| 5.3 本章小结 |
| 6. 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 正交实验翘曲变形量对比图 |
| 附录二 正交实验体积收缩率对比图 |
| 附录三 正交实验缩痕指数对比图 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（5）淋浴喷头的气体辅助注射成型模具的设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 模具技术发展概况 |
| 1.2 气辅注塑模具的发展 |
| 1.2.1 气体辅助注射成型的发展 |
| 1.2.2 气辅成型模具的现状及发展 |
| 1.2.3 气辅模具CAD/CAE/CAM研究现状及发展 |
| 1.3 选题的目的及意义 |
| 1.4 课题研究内容及方法 |
| 2 注塑模具结构及原理 |
| 2.1 注塑成型原理及过程 |
| 2.2 注塑模的结构及成型工艺 |
| 2.2.1 注塑模具基本结构 |
| 2.2.2 注塑成型的工艺条件 |
| 2.3 模具设计步骤及原则 |
| 2.4 气辅成型原理及成型过程 |
| 2.4.1 气体辅助注射成型基本原理 |
| 2.4.2 气体辅助注射成型过程 |
| 2.5 气体辅助注射成型的优缺点 |
| 2.5.1 气体辅助注射成型的优点 |
| 2.5.2 气体辅助注射成型的缺点 |
| 2.6 气辅制品和模具设计基本原则 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 塑件三维建模及CAE分析 |
| 3.1 塑件的三维设计 |
| 3.2 模具的CAE介绍 |
| 3.2.1 模具CAE简介 |
| 3.2.2 Moldflow软件概述 |
| 3.3 Moldflow CAE分析前的处理 |
| 3.3.1 模型转换及导入 |
| 3.3.2 网格的划分及处理 |
| 3.4 制品成型过程CAE分析 |
| 3.4.1 塑件材料及其PVT特性 |
| 3.4.2 浇口位置及流道设计 |
| 3.4.3 塑件模型的CAE分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 气体辅助注射成型过程的CAE模拟 |
| 4.1 气体通道的设计 |
| 4.2 浇口位置和注气位置的选择 |
| 4.3 气辅成型过程的CAE数值模拟 |
| 4.3.1 气体辅助注射成型过程的数学模型 |
| 4.3.2 气辅成型CAE数值模拟 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 气辅模具结构设计及计算 |
| 5.1 注塑机的规格及模具型腔数目的确定 |
| 5.2 注塑成型零部件的设计计算 |
| 5.2.1 型腔及型芯分型面的设计 |
| 5.2.2 成型零件结构设计 |
| 5.2.3 成型零件结构计算 |
| 5.2.4 成型零件尺寸计算 |
| 5.2.5 成型零部件力学校核 |
| 5.3 注塑模具浇注系统设计 |
| 5.3.1 浇注系统的设计原则 |
| 5.3.2 浇注系统的流变学方程 |
| 5.3.3 流道的选择及尺寸计算 |
| 5.3.4 浇口位置选择及尺寸确定 |
| 5.4 注塑模冷却系统的设计计算 |
| 5.4.1 冷却系统的设计原则 |
| 5.4.2 冷却时间的预计算 |
| 5.4.3 冷却水量及孔径的计算 |
| 5.4.4 冷却水路结构的设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于UG UX6.0的气辅模具仿真设计 |
| 6.1 模具设计中的UG NX6.0 |
| 6.1.1 UG NX6.0软件介绍 |
| 6.1.2 UG NX Mold Wizard模块介绍 |
| 6.1.3 Mold Wizard模具设计流程 |
| 6.2 淋浴喷头模具设计 |
| 6.2.1 项目初始化与前期设置 |
| 6.2.2 模具分型设计 |
| 6.2.3 模架创建及标准件的添加 |
| 6.2.4 浇注系统和冷却系统的创建 |
| 6.3 气体入口的设计创建 |
| 6.4 模具的整体结构与动作原理 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
（6）万能充电器外壳注塑模设计（论文提纲范文）
| 1 塑件工艺分析 |
| 1.1 塑件的结构要素 |
| (1) 脱模斜度 |
| (2) 加强筋 |
| (3) 塑件的圆角 |
| (4) 塑件的壁厚 |
| (5) 孔 |
| (6) 支承面 |
| 1.2 塑件尺寸公差与精度 |
| 2 模具设计要点 |
| 2.1 方案的确定 |
| 2.2 确定型腔分型面及型腔数目 |
| 2.3 型腔、型芯的结构 |
| 2.4 浇口的设计 |
| 2.5 冷料穴的设计 |
| 3 模具结构及其工作过程 |
| 4 浇注系统设计 |
| 4.1 主流道 |
| 4.2 分流道 |
| 5 导向与定位机构 |
| 6 推杆脱模机构 |
| 6.1 推杆脱模机构 |
| 6.2 推板脱模机构设计 |
| 7 抽芯机构设计 |
| 7.1 确定抽芯机构形式 |
| 8 冷却系统设计 |
| 8.1 温度调节对塑件质量的影响 |
| 8.2 对温度调节系统的要求 |
| 8.3 冷却系统设计 |
| 设计原则 |
| 8.4 模具的加热 |
| 8.5 模具的冷却 |
（7）基于UG的大型注塑模具仿真设计及CAD优化分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 模具技术发展概况 |
| 1.2 大型注塑模具的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 注塑模具的研究现状 |
| 1.2.2 注塑模具的发展趋势 |
| 1.3 选题的目的和意义 |
| 1.3.1 注塑模具设计过程中遇到的问题 |
| 1.3.2 选题的目的和意义 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 大型注塑模具的结构分析及 CAE 技术简介 |
| 2.1 大型注塑模具的基本结构及成型过程 |
| 2.1.1 大型注塑模具的基本概念 |
| 2.1.2 注塑模的基本结构 |
| 2.1.3 注塑成型过程及工作原理 |
| 2.1.4 大型注塑模具的设计特点 |
| 2.2 注塑成型工艺参数及其影响 |
| 2.2.1 温度参数的影响 |
| 2.2.2 压力的影响 |
| 2.2.3 时间的影响 |
| 2.3 成型塑料制件的结构设计 |
| 2.4 模具CAE 技术简介 |
| 2.4.1 模具CAE 技术的基本方法 |
| 2.4.2 CAE 分析所用MPI 模块的类型及其作用 |
| 2.4.3 基于MoldFlow 的CAE 分析流程介绍 |
| 2.4.4 CAE 分析前处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 浇注系统的流变学设计及 CAE 优化分析 |
| 3.1 浇注系统的流变学设计 |
| 3.1.1 流变学设计方法概述 |
| 3.1.2 浇注系统的设计原则 |
| 3.2 基于MoldFlow 的浇口位置预测分析 |
| 3.2.1 浇口位置的确定 |
| 3.2.2 制定浇口设计方案 |
| 3.2.3 工艺参数设置 |
| 3.3 基于MPI/Flow 模块的流动分析 |
| 3.3.1 充填时间 |
| 3.3.2 气穴 |
| 3.3.3 熔接线 |
| 3.3.4 锁模力 |
| 3.3.5 体积收缩率 |
| 3.4 基于 MPI/Warp 模块的翘曲变形分析 |
| 3.4.1 影响制件翘曲变形的主要因素 |
| 3.4.2 冷却不均影响下的翘曲变形 |
| 3.4.3 收缩不均影响下的翘曲变形 |
| 3.4.4 分子取向不均影响下的翘曲变形 |
| 3.5 工艺参数优化调整 |
| 3.6 基于流变学的热流道浇注系统尺寸计算 |
| 3.6.1 主流道尺寸 |
| 3.6.2 分流道尺寸 |
| 3.6.3 点浇口尺寸 |
| 3.6.4 热流道浇注系统的整体结构设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 冷却系统的传热学设计及 CAE 优化分析 |
| 4.1 注塑模具温度调节系统的必要性 |
| 4.2 冷却系统设计原则 |
| 4.3 冷却系统的传热学设计计算 |
| 4.3.1 冷却时间 |
| 4.3.2 冷却水道的直径 |
| 4.3.3 冷却介质在冷却水道内的流速 |
| 4.4 模具冷却回路的布置 |
| 4.4.1 滑块冷却回路的布置 |
| 4.4.2 型芯冷却回路的布置 |
| 4.4.3 其他冷却回路布置 |
| 4.5 基于 MPI/Cool 模块的冷却回路分析 |
| 4.5.1 MPI/Cool 分析模块的作用 |
| 4.5.2 基于 MPI/Cool 模块的冷却分析模拟 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 注塑模具成型零件的设计计算及有限元分析 |
| 5.1 主要成型零件的尺寸计算 |
| 5.1.1 型腔的尺寸计算 |
| 5.1.2 型芯的尺寸计算 |
| 5.1.3 脱模板厚度尺寸计算 |
| 5.1.4 侧向分型与抽芯结构的尺寸计算 |
| 5.2 基于ANSYS 的有限元静力学分析方法 |
| 5.2.1 有限元软件介绍 |
| 5.2.2 静力学分析的基本方程 |
| 5.2.3 型腔当量应力计算及强度校核 |
| 5.3 基于ANSYS 的滑块有限元静力学分析 |
| 5.3.1 滑块有限元模型的建立与网格划分 |
| 5.3.2 有限元模型计算求解及后处理 |
| 5.4 基于ANSYS 的模套有限元静力学分析 |
| 5.4.1 模套有限元模型的建立与网格划分 |
| 5.4.2 模套有限元模型计算求解及后处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于 UG NX4.0 软件大型注塑模具的仿真设计 |
| 6.1 UG NX4.0 软件介绍 |
| 6.2 模具注塑机的选用 |
| 6.2.1 注塑机的工作原理与分类 |
| 6.2.2 注塑机的确定 |
| 6.2.3 工艺参数校核 |
| 6.3 大型塑料周转箱模具设计与计算 |
| 6.3.1 分型线分型面的确定 |
| 6.3.2 型腔结构布局 |
| 6.3.3 型芯结构的设计 |
| 6.3.4 侧向分型与抽芯机构设计 |
| 6.3.5 注塑模具总体结构 |
| 6.4 模具组装及运动过程的模拟 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 本文总结与展望 |
| 7.1 本文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）注塑模结构设计及注塑成型数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及课题提出 |
| 1.2 本课题研究的目的和意义 |
| 1.3 注塑模具CAE 技术的国内外发展现状和趋势 |
| 1.3.1 注塑模具CAE 技术的国内发展现状 |
| 1.3.2 注塑模具CAE 技术的国外发展现状 |
| 1.3.3 注塑模具CAE 技术的发展趋势 |
| 1.4 注塑模具CAD 技术简介 |
| 1.5 主要研究内容及所要突破的难题 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 注塑模具的结构及成型工艺 |
| 2.1 注塑模的组成及功能 |
| 2.2 注塑模具分类 |
| 2.3 注塑模的结构 |
| 2.4 注塑成型原理 |
| 2.5 塑料注塑成型工艺过程 |
| 2.5.1 成型前的准备 |
| 2.5.2 注塑过程 |
| 2.5.3 制品的后处理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 注塑模具注塑成型理论的数学描述 |
| 3.1 注塑成型粘性流体力学的基本方程 |
| 3.1.1 连续性方程 |
| 3.1.2 动量方程 |
| 3.1.3 能量方程 |
| 3.2 注塑成型基本方程的简化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 MOLDFLOW 简介及注塑成型分析前处理 |
| 4.1 MOLDFLOW 软件简介及其分析原理 |
| 4.1.1 Moldflow 软件简介 |
| 4.1.2 Moldflow 的作用 |
| 4.1.3 Moldflow 的分析原理 |
| 4.2 MPI 基本分析流程 |
| 4.3 模型导入及有限元网格划分 |
| 4.3.1 制件模型导入 |
| 4.3.2 有限元网格划分 |
| 4.4 材料及注塑机的选用 |
| 4.4.1 手机材料PC+ABS 简介 |
| 4.4.2 选择材料及查看属性 |
| 4.4.3 注塑机的选择 |
| 4.4.4 模具材料的选择 |
| 4.5 冷却系统的设计方案 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 注塑成型数值模拟及结果分析 |
| 5.1 最佳浇口位置分析 |
| 5.2 充填分析 |
| 5.2.1 充填分析步骤 |
| 5.2.2 四种充填方案 |
| 5.2.3 充填结果对比分析 |
| 5.3 冷却分析 |
| 5.3.1 回路冷却介质温度 |
| 5.3.2 冷却时间 |
| 5.4 翘曲分析 |
| 5.4.1 翘曲变形的原因及解决方法 |
| 5.4.2 翘曲分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于UG 的手机内壳注塑模具设计 |
| 6.1 UG 功能简介 |
| 6.2 UG/MOLD WIZARD 简介 |
| 6.2.1 UG/Mold Wizard 的特点 |
| 6.2.2 UG/Mold Wizard 的安装及启动 |
| 6.2.3 UG/Mold Wizard 注塑模设计流程 |
| 6.3 模具及制品结构分析 |
| 6.3.1 模具结构分析 |
| 6.3.2 壁厚分析 |
| 6.3.3 脱模斜度 |
| 6.4 基于UG/MOLDWIZARD 的手机内壳注塑模具设计 |
| 6.4.1 模具项目初始化 |
| 6.4.2 定义模具坐标系 |
| 6.4.3 设置模具工件 |
| 6.4.4 模具分型 |
| 6.4.5 添加模架 |
| 6.4.6 导向机构设计 |
| 6.4.7 脱模机构设计 |
| 6.4.8 浇注系统设计 |
| 6.4.9 抽芯机构设计 |
| 6.4.10 模具总体结构图 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.1.1 模具工业的概况 |
| 1.1.2 模具工业对社会经济发展的重要作用 |
| 1.2 模具技术国内外的发展以及研究现状 |
| 1.2.1 国内外注塑模具技术的研究现状 |
| 1.2.2 注塑模 CAD/CAE/CAM 系统国内外的研究现状、及发展趋势 |
| 1.2.2.1 注塑模 CAD/CAE/CAM 系统概述以及国内外研究现状 |
| 1.2.2.2 注塑模CAD/CAE 设计流程 |
| 1.2.2.3 注塑模CAD/CAE 系统的优越性 |
| 1.3 大型注塑模具设计 |
| 1.3.1 大型注塑模具设计难度 |
| 1.3.2 大型注塑模具设计 |
| 1.4 课题研究的主要内容及创新 |
| 第二章 模具结构以及组成 |
| 2.1 注塑模设计中的主要问题 |
| 2.2 注塑模的典型结构概述 |
| 2.3 注塑机的确定以及相关工艺参数的校核 |
| 2.3.1 注塑机规格以及模具型腔数的确定 |
| 2.4 注塑模成型零部件的设计计算 |
| 2.4.1 成型零部件设计 |
| 2.4.1.1 型腔分型面的设计 |
| 2.4.1.2 成型零件的结构设计 |
| 2.4.2 型腔以及型芯尺寸计算 |
| 2.4.3 成型零部件设计 |
| 2.5 注塑模冷却系统设计计算 |
| 2.5.1 冷却系统概述 |
| 2.5.2 冷却系统设计原则 |
| 2.5.3 注塑模冷却系统尺寸初步计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 大型注塑模具的设计原理与应用 |
| 3.1 大型注塑模具的定义 |
| 3.2 大型注塑模具的设计特点 |
| 3.3 大型注塑模具的流变学设计 |
| 3.3.1 模具浇注系统设计 |
| 3.3.1.1 热流道模具介绍 |
| 3.3.2 热流道模具浇注系统尺寸的计算 |
| 3.3.2.1 主流道截面尺寸 |
| 3.3.2.2 分流道截面尺寸 |
| 3.3.2.3 冷流道截面尺寸 |
| 3.3.2.4 浇口截面尺寸 |
| 3.4 模腔压力校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于 Moldflow 的大型注塑模具 CAE 分析 |
| 4.1 模具CAE 分析简介 |
| 4.1.1 模具CAE 分析介绍 |
| 4.1.2 Moldflow 软件概述 |
| 4.1.3 Moldflow/MPI 软件功能模块 |
| 4.2 汽车后保险杠制件注塑过程中出现的缺陷分析 |
| 4.3 MoldflowCAE 分析前处理 |
| 4.3.1 模型的转换和导入 |
| 4.3.2 网格的划分和处理 |
| 4.3.2.1 网格的划分 |
| 4.3.2.2 网格的处理 |
| 4.4 浇口最佳位置以及数量分析 |
| 4.4.1 浇口最佳位置预分析 |
| 4.4.1.1 制件材料以及成型工艺参数的选择 |
| 4.4.1.2 保险杠预分析浇口最佳位置 |
| 4.4.2 最佳浇口位置以及数量的确定 |
| 4.4.3 填充模拟结果以及分析 |
| 4.5 冷却系统模拟分析 |
| 4.5.1 MPI／Cool 分析简介 |
| 4.5.2 MPI/Cool 分析的作用 |
| 4.5.3 MPI／Cool 冷却分析步骤以及结果分析 |
| 4.6 制件翘曲模拟分析 |
| 4.6.1 引起制件翘曲的原因分析 |
| 4.6.2 MPI／Warp 翘曲分析次序 |
| 4.6.3 MPI／Warp 翘曲分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于 UG NX4.0 的注塑模具 CAD 设计 |
| 5.1 注塑模具CAD 设计 |
| 5.1.1 注塑模具 CAD 设计流程 |
| 5.1.2 UG 在制品以及模具设计中 CAD 设计中的应用 |
| 5.1.2.1 UG 概述 |
| 5.1.2.2 UG 功能简介 |
| 5.1.2.3 UG 软件应用特点 |
| 5.1.3 UG/Mold Wizard 工具介绍及应用 |
| 5.1.3.1 UG/Mold Wizard 简介 |
| 5.1.3.2 UG/Mold Wizard 模块设计步骤 |
| 5.2 汽车后保险杠注塑模具CAD 设计 |
| 5.2.1 汽车后保险杠制件三维设计 |
| 5.2.2 产品模型准备 |
| 5.2.3 分型线以及分型面的设计 |
| 5.2.3.1 分型线的设计 |
| 5.2.3.2 分型面的设计 |
| 5.2.4 模具型腔和型芯的生成 |
| 5.2.5 侧向分型抽芯机构以及滑块的设计 |
| 5.2.6 模具的整体结构以及动作原理 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（10）塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中主要符号注释 |
| 第1章 综述 |
| 1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术及其发展 |
| 1.1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形新方法、新工艺 |
| 1.1.2 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具的现状及发展趋势 |
| 1.1.3 CAD/CAE/CAM技术在模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术中的应用 |
| 1.2 课题的目的意义和主要研究内容 |
| 1.2.1 课题的目的意义 |
| 1.2.2 课题的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第2章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.1 模压与挤压成形材料及其对比 |
| 2.1.1 模压成形材料 |
| 2.1.2 挤压成形材料 |
| 2.1.3 模压与挤压成形材料对比 |
| 2.2 传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.2.1 传递模塑成形材料 |
| 2.2.2 液态模锻成形材料 |
| 2.2.3 传递模塑与液态模锻成形材料对比 |
| 参考文献 |
| 第3章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形理论及其对比 |
| 3.1 模压成形理论 |
| 3.1.1 模压料在模具中的流动理论 |
| 3.1.2 模压料在模具中的热行为 |
| 3.2 挤压成形理论 |
| 3.2.1 应用于挤压中的塑性成形理论 |
| 3.2.2 挤压变形过程 |
| 3.2.3 挤压时金属的流动 |
| 3.2.4 挤压变形时的应力和应变 |
| 3.3 模压与挤压成形理论对比 |
| 3.4 传递模塑成形理论 |
| 3.4.1 树脂流动理论 |
| 3.4.2 熔体充模流动特性 |
| 3.4.3 热传导及化学反应 |
| 3.5 液态模锻成形理论 |
| 3.5.1 液态模锻下物理冶金学理论 |
| 3.5.2 液态模锻下凝固理论 |
| 3.5.3 液态模锻下的力学成形理论 |
| 3.6 传递模塑与液态模锻成形理论对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第4章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.1 模压与挤压成形原理及其对比 |
| 4.1.1 模压成形原理 |
| 4.1.2 挤压成形原理 |
| 4.1.3 模压与挤压成形原理对比 |
| 4.2 传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.2.1 传递模塑成形原理 |
| 4.2.2 液态模锻成形原理 |
| 4.2.3 传递模塑与液态模锻成形原理对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第5章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.1 模压与挤压成形工艺及其对比 |
| 5.1.1 工艺流程及其对比 |
| 5.1.2 工艺特点及其对比 |
| 5.1.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.1.4 工艺参数及其对比 |
| 5.2 传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.2.1 工艺流程及其对比 |
| 5.2.2 工艺特点及其对比 |
| 5.2.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.2.4 工艺参数及其对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第6章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.1 模压与挤压成形设备及其对比 |
| 6.1.1 模压成形设备 |
| 6.1.2 挤压成形设备 |
| 6.1.3 模压与挤压成形设备对比 |
| 6.2 传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.2.1 传递模塑成形设备 |
| 6.2.2 液态模锻成形设备 |
| 6.2.3 传递模塑与液态模锻成形设备对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第7章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.1 模压与挤压成形模具及其对比 |
| 7.1.1 模具常用材料及其对比 |
| 7.1.2 模具特点及其对比 |
| 7.1.3 模具类别及其对比 |
| 7.1.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.1.5 模具的设计要求及其对比 |
| 7.1.6 模具的制造及其对比 |
| 7.2 传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.2.1 模具材料及其对比 |
| 7.2.2 模具特点及其对比 |
| 7.2.3 模具类别及其对比 |
| 7.2.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第8章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具结构分析及其对比 |
| 8.1 带典型脱模机构的压模与挤压模结构分析 |
| 8.1.1 双脱模压模结构分析 |
| 8.1.2 垂直分型二级推件多型腔压模结构分析 |
| 8.1.3 带中间凸缘轴镦挤模结构分析 |
| 8.1.4 套筒扳手冷挤压模结构分析 |
| 8.1.5 高压开关压气缸挤压模结构分析 |
| 8.1.6 光纤接头底座复合冷挤压模结构分析 |
| 8.2 可分凹模压模与挤压模结构分析 |
| 8.2.1 链条拖动垂直分型线圈绝缘框压模结构分析 |
| 8.2.2 塑料绝缘子侧向分型压模结构分析 |
| 8.2.3 锥形套瓣合模固定式压模结构分析 |
| 8.2.4 垂直分型弯杆型喷嘴挤压模结构分析 |
| 8.2.5 杠杆式垂直可分凹模三通及弯头管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.6 多用途楔块式水平可分凹模三通管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.7 阀体温挤压模结构分析 |
| 8.3 其它典型压模与挤压模结构分析 |
| 8.3.1 双弯销侧抽芯壳体底座压模结构分析 |
| 8.3.2 自动卸螺纹型芯压模结构分析 |
| 8.3.3 装于通用模架上的半溢式压模结构分析 |
| 8.3.4 钢碗热挤压模结构分析 |
| 8.3.5 摩托车档位齿轮镦挤模结构分析 |
| 8.3.6 氧气喷头热挤压模结构分析 |
| 8.3.7 拉杆球头双凸模精密冷挤压模结构分析 |
| 8.4 模压与挤压成形模具结构对比分析 |
| 8.4.1 工作部分对比分析 |
| 8.4.2 侧向分型机构对比分析 |
| 8.4.3 抽芯机构对比分析 |
| 8.4.4 导向机构对比分析 |
| 8.4.5 脱模机构对比分析 |
| 8.4.6 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.4.7 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.4.8 传力部分对比分析 |
| 8.4.9 通用模架对比分析 |
| 8.4.10 其它方面对比分析 |
| 8.5 带典型侧抽芯机构传递模与液锻模结构分析 |
| 8.5.1 斜导柱侧抽芯移动式罐式传递模结构分析 |
| 8.5.2 ZGMn13锤头液锻模结构分析 |
| 8.6 可分凹模传递模与液锻模结构分析 |
| 8.6.1 带侧向分型瓣合模块移动式传递模结构分析 |
| 8.6.2 移动式多腔组合锥模传递模结构分析 |
| 8.6.3 铝合金自行车把立管挤铸模结构分析 |
| 8.6.4 燃气具铜合金阀体挤铸模结构分析 |
| 8.7 其它典型传递模与液锻模结构分析 |
| 8.7.1 柱塞式下加料室传递模结构分析 |
| 8.7.2 移动式多金属嵌件传递模结构分析 |
| 8.7.3 多型腔罐式移动式传递模结构分析 |
| 8.7.4 Mo-Nb贝氏体钢耙片挤铸模结构分析 |
| 8.7.5 带溢流槽的精密挤铸模结构分析 |
| 8.7.6 锻模模块挤铸模结构分析 |
| 8.7.7 铝合金盖体挤铸模结构分析 |
| 8.8 传递模塑与液态模锻成形模具结构对比分析 |
| 8.8.1 工作部分对比分析 |
| 8.8.2 连接机构对比分析 |
| 8.8.3 导向机构对比分析 |
| 8.8.4 脱模机构对比分析 |
| 8.8.5 浇注系统对比分析 |
| 8.8.6 开合模机构对比分析 |
| 8.8.7 抽芯机构对比分析 |
| 8.8.8 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.8.9 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.9 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第9章 结论 |
| 致谢 |
| 闫闵攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、塑料模冷挤型腔最佳工艺斜度的计算（论文参考文献）
- [1]热固性塑料注塑模具优化设计[D]. 刘世平. 南京理工大学, 2016(06)
- [2]PPA+60%玻纤材料零件的注塑工艺及模具设计[D]. 郭英鹏. 山东大学, 2013(04)
- [3]汽车滑动支座模具设计研究与工艺参数优化[D]. 郝彦琴. 长沙理工大学, 2013(S2)
- [4]热固性塑料冷流道注射模具的设计及数值模拟研究[D]. 聂勇. 青岛科技大学, 2013(07)
- [5]淋浴喷头的气体辅助注射成型模具的设计及研究[D]. 张霄. 青岛科技大学, 2011(07)
- [6]万能充电器外壳注塑模设计[J]. 蒋晓斌. 塑料制造, 2010(08)
- [7]基于UG的大型注塑模具仿真设计及CAD优化分析[D]. 宋瑞坤. 青岛科技大学, 2010(04)
- [8]注塑模结构设计及注塑成型数值模拟研究[D]. 朱圆圆. 新疆大学, 2009(04)
- [9]CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究[D]. 柳鹏. 青岛科技大学, 2009(S2)
- [10]塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究[D]. 闫闵. 青岛理工大学, 2008(02)