一、液相烧结钼基合金粘结相的研究（论文文献综述）
杨晨[1]（2020）在《合金元素对钼合金制备工艺及组织、性能影响研究》文中认为钼是一种具有重大战略意义的稀有金属资源,为改善其强度低、塑性差等缺陷,通常掺入其他元素对钼合金进行强化,以提高其适用范围。目前,关于掺入合金元素对钼合金的性能影响研究比较少,工业上我国钼产品生产很不规范,生产工艺也比较混乱。核心技术的缺失直接造成我国钼产品在国际上缺乏竞争力。为改善这一现状,本文通过改变钼合金制备工艺参数,研究了不同粉末冶金工艺（冷压压力、烧结温度、保温时间）对钼合金组织性能的影响。通过分别掺入Cu、Ta、Nb三种不同合金元素,系统研究了合金元素及其含量对钼合金组织性能的影响,并分别阐明了Cu、Ta、Nb等合金元素对钼合金强化机理。研究结果表明:采用单向压制制备出的掺杂钼合金压坯密度与冷压压力的关系同样适用于黄培云双对数理论,随着冷压压力的提高,压坯密度逐渐增加,但其增长速率逐渐降低。在钼合金烧结过程中,合理的烧结工艺可以有效促使合金化过程的顺利进行,并保证液相对Mo晶粒润湿作用达到较佳状态。在研究范围内,随着烧结工艺参数（烧结温度、保温时间）的提高,钼合金力学性能均表现为先上升后下降的趋势。合金元素中,高温下液相Cu可逐渐填充孔隙、粘结Mo相,当烧结温度为1650℃,保温时间为1h时,Cu相完全润湿Mo相,此时Cu在Mo晶粒间形成均匀分布的网络状结构,对Mo骨架具有较强的粘结作用。Ta、Nb元素则逐渐完全固溶于基体Mo中,由晶格畸变产生的应力场对位错运动的阻碍作用逐渐达到最大,对钼合金基体产生强化作用。合金元素的掺入可以有效降低纯钼的再结晶温度,提高钼合金的力学性能。掺入的Cu元素通过液相烧结润湿基体Mo,相比于Ta、Nb元素可以较大地提升钼合金致密性,改善合金塑韧性。当Cu含量增加到12%时,钼合金相对密度达到最大值95.8%。随着Cu含量持续增加至16%时,合金强度及延伸率分别为335MPa和11.78%,均接近最大值。添加的Ta、Nb元素,可以通过固溶于Mo中形成置换固溶体,极大地对钼基体产生强化作用,提升钼合金力学性能。当Ta、Nb掺入量分别为8%和2%时,钼合金抗拉强度分别为320MPa和335MPa,均接近最大值。随着Ta、Nb掺入量分别继续增加至10%和6%时,钼合金硬度分别达到最大值267.7HV和238.7HV,相比于纯钼分别提升了近34.2%和19.6%。并且适当的添加Ta、Nb元素通过吸附出孔隙中存在的氧原子,形成稳定的第二相氧化物Ta2O5和Nb2O5,可以净化合金内杂质元素,并有效降低孔隙内气体压力,促使孔隙收缩,提高钼合金致密化程度。但氧化相属于脆性相,Ta2O5含量的增加造成合金断口形貌中出现穿晶解理断裂,不利于合金塑性。过高的富Ta、富Nb氧化物相会造成合金内部Ta、Nb元素偏聚严重,从而直接导致合金强韧性能下降。
陈鹏[2]（2020）在《废弃硅钼棒制备MoSi2基高温抗氧化涂层的研究》文中提出资源大量消耗对生态环境的影响是社会发展过程中必然面对的问题之一,回收利用二次资源是解决该问题的重要途径。硅钼棒作为常用的发热元件,在工业生产和实验研究中被广泛使用的同时,也出现大量的损耗,产生大量的废弃硅钼棒。硅钼棒中主要成分为二硅化钼（MoSi2）,含钼量达63wt%。金属钼除了在机械制造和石油化工生产中举足轻重外,还在非化石能源利用中有不可替代的地位。因此,废弃硅钼棒的二次利用具有重要意义。MoSi2具有良好的高温抗氧化性能,特别适合于作为抗氧化涂层为高温结构材料提供氧化热防护。故本文提出以高温抗氧化涂层的方式回收废弃硅钼棒,在全物质利用废弃硅钼棒的同时,提高高温结构材料的抗氧化性能,实现钼二次资源的绿色有效回收。本文主要研究了硅化物涂层的制备及其高温抗氧化性能。以废弃硅钼棒为主要原料利用大气等离子喷涂、液相烧结、浆料法和放电等离子烧结四种制备工艺在金属钼和石墨基体上制备了MoSi2基涂层并对所得涂层进行了1400℃氧化实验。为进一步探究单质元素对MoSi2基涂层组织结构和高温抗氧化性能的影响,利用放电等离子烧结制备了硼和碳元素添加的MoSi2基涂层,并进行了1500℃氧化实验。主要研究结果如下:（1）综合对比四种涂层制备工艺所得涂层组织结构,大气等离子喷涂所制备的MoSi2基涂层存在尺寸约20μm的孔洞,这是喷涂过程中被卷入的空气所导致的。放电等离子烧结制备的MoSi2基涂层厚度约500μm,因为烧结过程中存在径向压力,涂层致密且未发现大的孔隙和开裂。经液相烧结和致密化处理后的MoSi2基涂层厚度约100μm,未发现涂层表面有缺陷存在,这说明致密化处理可以有效减少涂层表面缺陷。浆料法所制备MoSi2基涂层内部存在孔洞,这是浆料法工艺难以避免的缺陷之一。（2）在1400℃氧化实验中,浆料法制备的涂层经20h氧化后增重5.88mg/cm2,液相烧结制备的涂层经24h氧化后失重0.23mg/cm2,放电等离子烧结制备的涂层经90h氧化后增重9.93mg/cm2,表现出良好的抗氧化性能。这是因为MoSi2中的Si在氧化过程中于涂层的表面生成一层SiO2膜可以阻止氧气的扩散。（3）碳单质的添加不但生成了Mo4.8Si3C0.6,而且使得涂层内部的氧化物呈网状分布。但是均匀分布的氧化物网络将导致基体出现内氧化。硼单质的添加仅生成钼的硼化物。在氧化过程中,硼元素在提高表层氧化膜流动性的同时,还在氧化膜内部形成了带状分布的MoB层以提高氧化膜的高温稳定性。20h氧化后,添加10 vol%碳的MoSi2涂层失重-1.78mg/cm2,添加10 vol%硼的MoSi2涂层增重1.41mg/cm2。（4）氧化实验表明,以废弃硅钼棒为原料制备的MoSi2基涂层具有长时间在高温抗氧化环境下服役的潜力,是一种全组分回收废弃硅钼棒的新工艺。
章佳窈[3]（2020）在《钨合金选区激光熔化的吸收行为模拟及实验研究》文中研究说明本文基于Fred光学模拟与实验研究相结合的方法,以纯钨和高比重钨合金为对象,针对其在选区激光熔化（Selective Laser Melting,SLM）成形过程中粉末对激光的吸收行为进行了研究,揭示了不同粉末粒径下SLM扫描轨迹、表面粗糙度、晶粒取向的变化规律,并且进一步讨论了SLM扫描速度和激光功率对其致密度、显微组织和力学性能的影响。基于纯钨规则堆垛模型的模拟,研究了不同粒径对粉末吸收行为的影响。当粒径为5μm时,纯钨粉末层吸收率达到最大值0.6030。激光辐照度分布与粉末粒径大小,方位角和位置有关。当粒径从5μm增加到45μm时,辐照轮廓收缩且最大辐照度从1.117×10–3 W·μm-2降低到0.85×10–3 W·μm-2。随后采用序列添加的方法获得随机堆垛模型,相互作用后随机模型中吸收率和光线数目明显增大,粒径为5～25μm时吸收率可达到0.705,激光辐射大多被表层的粉末吸收。通过SLM成形纯钨的实验,研究了粒径对扫描轨迹和组织性能的影响,验证了纯钨吸收行为机理,明晰了SLM纯钨的晶粒生长机制,有效地控制了裂纹。研究发现:小粒径粉末由于吸收率更高,扫描轨迹更加连续和规则,随着粒径的增大,多道的面粗糙度增大。当粉末粒径较小时,纯钨块体的裂纹显着减少,且明显影响了晶粒取向;此时小角度晶界（Low Angle Grain Boundaries,LAGBs）含量更高,位错密度和局部应力较低,择优取向明显;可获得相当高的硬度（439 HV）,优异的的抗压强度（935 MPa）。通过W-Ni-Fe复合粉末随机堆垛的模拟,进一步研究了镍和铁的添加以及其粒径大小对W-Ni-Fe激光吸收率和吸收辐照度的影响,并基于模拟结果优化粉末参数开展了SLM工艺参数优化实验。研究发现:镍和铁的添加使吸收率增大到0.72;镍和铁的粒径越小,复合粉体的吸收率越高,辐照度增至1.28×10–3 W·μm-2。压缩强度和显微硬度均随着激光能量输入的增加呈先增后减的趋势,最大压缩强度达到2638 MPa,最大显微硬度达到531.975 HV。
刘琪[4]（2019）在《压铸模具用钨合金表面改性与强化研究》文中认为高密度钨合金是一种以体心立方的钨为基体相,熔点低于W的Ni-Fe面心立方结构作为粘结相,加入少量Co、Mn等强化元素等组成的两相复合合金。因其熔点高,密度大,膨胀系数低,高温强度高,耐腐蚀性好的特点,广泛应用在机械制造业等领域,也是作为压铸模具的理想材料。压铸模具要在熔融金属液高压冲击、反复极热极冷的苛刻环境下服役,还要经受模具构件间反复对磨等,对其表面强度、硬度、耐磨损及模具间配合度均有较高要求。但目前广泛使用的H11、H13系列热作模具的使用寿命均不理想,易由表面产生的微裂纹而影响产品质量甚至模具本身失效,因此,有必要就压铸模具用材料进行合理选材并对其进行表面改性与强化研究。本文选取型号为R2M的W-Ni-Fe系高密度钨合金作为压铸模具用材料,对其进行表面强化与改性工艺研究:首先对R2M高密度钨合金的基本理化性能进行测定,表征其组织结构、化学组分及力学性能,初步了解热作模具用R2M钨合金的基本性能;研究表面超声滚压工艺对R2M高密度钨合金组织性能及表面质量的影响,探究合理的强化工艺参数,提高材料表面力学和几何性能,达到压铸模具材料使用性能要求;在表面超声滚压强化的基础上,模拟热作模具材料服役环境对R2M钨合进行热处理,在800℃、1h保温后水淬,分析热处理对形变强化后R2M钨合金表层形变组织及表层硬度的影响。最后,对R2M高密度钨合金进行真空渗碳试验,探究渗碳处理对R2M钨合金表面改性强化的效果,以及不同渗碳参数下R2M钨合金渗碳层成分、分布及显微硬度等,对R2M钨合金理化性能的测试表明,R2M钨合金具有较高的力学性能和优异的热稳定性,可作为压铸模具材料的优异备选材料。表面超声滚压试验结果表明该处理手段可在R2M钨合金表面产生一定厚度的形变强化层、引入残余应力,同时有效降低材料表面粗糙度。研究发现,静压力对R2M钨合金表面性能的提高先正向后负向存在最优值,表面性能则随主轴转速的升高而下降,一定次数内增加加工道次可增加表面超声滚压强化效果。试验材料R2M钨合金在3、4道次滚压处理下表面粗糙度改善最明显。试验材料在0.10MPa、180r/min下滚压4道次,表层组织形变程度最高,形变程度均匀且无明显微裂纹,表面硬化效果、压光效果表现最优,形变层深度H达91.39μm,表层硬度523.85HV,硬化度达85.76%,表层残余应力706MPa,表面粗糙度Ra0.0863μm,较初始的Ra值1.6596μm而言降幅达94.80%,表面质量得到明显提升。静压力对试样表层硬度、残余应力及表面粗糙度性能的提升效果是先正向优化后负向弱化的,主轴转速越低试样表面性能的越好。在此形变强化基础上,对R2M钨合金进行模拟热作模具材料工作环境的热处理。发现800℃保温1h淬火后试样表层形变组织、表层梯度硬度均基本保持不变,其中4道次、0.10MPa、180r/min滚压后热处理表面显微硬度518.47HV,较同参数下表面超声滚压未热处理试样的显微硬度500.56HV而言未出现明显降低。由此,认为表面超声滚压处理是可以适应热作模具一般工作环境的有效强化手段。真空渗碳热处理使R2M钨合金表面产生约200μm左右的渗碳层,表层组织化学反应生成的WC使其表面硬化。渗碳温度和渗扩时间对R2M钨合金渗碳效果的影响均为正向,其中渗碳温度为主导因素。随渗碳温度的升高和渗扩时间的延长,渗碳层外层深度、WC相相对含量、WC晶粒度均升高,渗碳反应程度越高,渗碳硬化效果也越显着。950℃、180min下渗碳试样W相组分相对含量24.3%。该参数下试样表面硬度396.43HV,硬化率为40.57%,硬化效果最明显。试验为热作模具用材料R2M高密度钨合金提供了一种可靠参考的表面强化手段,对延长其使用寿命、提高模具工作效果具有重大意义。
余向阳[5]（2016）在《钼基挤压模具材料组织性能研究》文中进行了进一步梳理在金属挤压过程中,被挤压金属与挤压模具接触时间长、挤压温度高,既使在挤压铜、铝合金等有色金属时,挤压模具的工作温度都能够达到600-800℃。在连续挤压过程中,挤压模具通常都会进行强制冷却,以免模具温度过高而失效。目前连续挤压行业使用较多的热作模具材料主要有合金钢、硬质合金（钴结硬质合金和钢结硬质合金两种）以及陶瓷材料。虽然目前使用的各类挤压模具材料都各具特点但同样也存在各自的缺陷,而且这些材料缺陷都是导致模具失效的直接原因。钼合金具有良好的高温物理和力学性能,常用做高温材料。本实验所研究的Mo-WC-Co合金主要利用Mo的自润滑性、Mo-W固溶体强化、Co的粘结韧性以及各类自生相（Mo2C相和基体Mo的强结合能力）来保证材料作为挤压模具材料的基本力学性能。基于此,本实验采用粉末冶金法制备了Mo-WC-Co合金,在合金粉料中添加特定元素（C元素）和相应的氧化物（Al2O3）以提高合金力学性能,并且通过OM、SEM、EDS和XRD等分析方法,研究了Mo-WC-Co合金烧结过程中物相的演变,C、Al2O3添加量对合金烧结相变、组织结构、合金的强度、耐磨性以及硬度等性能的影响。所得实验结果如下:（1）球磨过程复合粉末不发生相变,1420℃烧结之后合金的相组成为Mo-W固溶体、Mo2C和Co2Mo4C;WC在液相Co中的溶解析出,使得液相Co成为W、C在合金内扩散的通道加速了WC的氧化脱碳;Mo能够夺取W2C中的C原子形成Mo2C,同时促进Mo-W固溶体的形成。在缺碳的情况下,Mo2C在液相Co中溶解析出的过程中形成Co2Mo4C。（2）C含量不超过0.2%的前提下,合金的强度和硬度随着C含量的增加而升高,超过0.2%时合金的力学性能急剧下降;当C含量为0.2%时合金的综合性能最佳,强度为1171.7MPa,硬度（HRC）为53.4;C能够与Mo反应生成Mo2C,起到弥散强化的作用,同时C能降低液相Co对合金内WC中W的溶解,减少WC脱碳。（3）随着Al2O3含量的增加,合金的晶粒度减少、压坯孔隙度下降、硬度增加、烧结密度先增后减;Al2O3含量为0.2%时合金烧结密度和硬度最大;Al2O3含量不超过0.2%,合金材料耐磨性随着Al2O3含量的增加而增强,Al2O3含量为0.2%时,合金材料的耐磨性能最佳,Al2O3含量超过0.2%时合金耐磨性能出现急剧下降趋势。
樊玉萌[6]（2013）在《超细W（Mo）基复合粉末的制备及其性能研究》文中指出钨钼基合金由于具有较高的密度，较好的导电导热性等而广泛应用于电力电子、航空航天等领域，是备受关注的军工和民用合金材料之一。随着现代科学与技术的发展，对钨钼基材料的性能提出了更高的要求。而采用纳米复合粉体作为原料制备细晶合金受到了广泛关注。高致密度细晶W（Mo）基合金材料具有良好的显微结构和优异的综合性能受到了高度重视，成为当前W（Mo）基材料的研究热点之一。而采用纳米复合粉体可以提高烧结活性、降低烧结温度、细化显微结构，是细晶钨钼基合金材料的研究热点，而合适的烧结工艺更是纳米粉末能否发挥其优势的关键之一。本论文围绕制备细晶W（Mo）基高性能合金材料的两个关键技术—纳米复合粉体的制备及其烧结工艺进行研究。甘氨酸-硝酸盐法因具有制备流程简单、前驱体化学成分、粒度、粉末形貌易于控制等一系列优点，广泛应用于制备氧化物陶瓷粉末。本论文采用甘氨酸-硝酸盐法制备出了Mo-Cu和95W-3.5Ni-1.5Fe前驱体粉末。所得前驱体经后续的煅烧还原，最终得到了超细、成分分布均匀的纳米晶复合粉末。论文还对所制备的Mo-Cu和95W-3.5Ni-1.5Fe复合粉末的烧结性能，以确定合适的烧结制度。论文所获得的主要研究结果及创新点包括：1.以四水合钼酸铵和硝酸铜为原料，以甘氨酸为助燃剂，采用甘氨酸-硝酸盐法成功制得了Cu含量分别为20%、40%和45%的超细Mo-Cu复合粉末，其平均粒径约为100nm，且粉体中Mo、Cu两相分布均匀。2.对甘氨酸-硝酸盐法制得的Mo-Cu复合粉体的烧结性能进行了研究，结果表明，所得粉体有良好的烧结活性。经1050℃烧结的Mo-40Cu材料的致密度可达98.42%，Mo-20Cu在烧结温度为1150℃时其致密度可达到99.17%，接近全致密。3. Mo-Cu粉体中的Cu含量影响其烧结致密化。对Mo-40Cu和Mo-45Cu，当烧结温度高于1100℃时，致密度反而下降，这可能是由于过量的Cu渗出钼骨架所致。4.以偏钨酸铵，硝酸铁，硝酸镍为主要原料，以甘氨酸为助燃剂，采用甘氨酸-硝酸盐法，制得了成分均匀、晶粒细小的纳米晶95W-3.5Ni-1.5Fe复合粉末，粉末平均粒度为200nm。其中W在γ-（Ni, Fe）相中的固溶量达到了16%，而Ni、Fe元素在W中的固溶量总和达到了2.5%，形成了超饱和固溶体。5.通过线扫描和点扫描的能谱分析研究了W与γ-（Ni,Fe）之间的固溶度与烧结温度的关系。结果表明，W在γ-（Ni,Fe）中的固溶度远大于γ-（Ni,Fe）在W相的固溶度。在固相烧结范围内，随着温度的升高，W在γ-（Ni,Fe）中的固溶度明显上升。当温度上升至1500℃烧结温度下，W从γ-（Ni,Fe）中析出，固溶度反而下降。6.所制备的W-Ni-Fe粉末具有良好的烧结性能。当烧结温度为1350℃时，其相对密度可达92%。当烧结温度为1450℃时，致密度达96%以上。烧结体中W晶粒约为3μm，其拉伸强度和抗弯强度最高可达650MPa和1359MPa。抗弯强度和拉伸强度的上升曲线呈现出与致密化曲线不同的趋势，主要是经1500℃烧结所得烧结体因温度过高而导致W颗粒严重长大，力学性能显着下降，产生过烧行为。7. W-Ni-Fe烧结体的拉伸强度与烧结体的W晶粒尺寸和拉伸的断裂机制有关。固相烧结时，烧结体虽晶粒细小，但是颗粒之间粘结力小，拉伸断面呈现为脆性断裂，拉伸强度较低。但是随着烧结体温度的增加，致密度增大，断面中穿晶解理增多，当烧结温度为1450℃时，拉伸断面以W晶粒内穿晶解理断裂和粘结相的撕裂为主，呈现韧性断裂。但是当烧结温度为1500℃时，W晶粒急剧长大，呈延性断裂方式。
陈洪波[7]（2007）在《高强气体放电灯管封接用功能梯度材料的设计与制备》文中研究指明高强气体放电灯具有光效高、寿命长、光色好的优点，应用前景十分广阔。高强气体放电灯对封接的要求很高：耐高温、耐腐蚀、耐高压、高气密性。常用的封接为金属Mo与石英玻璃的直接封接。Mo和石英的热膨胀系数相差很大，导致过大的残余热应力。现有的技术尚难以对封接残余应力有效控制，从而影响高强气体放电灯的寿命。本工作提出用梯度材料来有效缓解热应力，制备出封接用的Mo／SiO2系梯度材料。首先通过热力学计算并通过实验实测了其析晶温度，在短时间内其析晶温度在1150℃以上。为避免由熔融石英中析出晶体，研究了放电等离子（SPS）烧结熔融石英粉的烧结机理，实现了熔融石英粉的低温致密化。结果表明，SPS烧结熔融石英粉是一种表层熔融烧结机制，模具大小和压力对烧结致密化有很大影响。熔融石英粉适宜的烧结工艺参数为：1150℃～1200℃、20MPa、5min。样品的致密度为95.8％～99.7％（与模具大小有关）。研究了用SPS烧结时纯Mo的烧结行为和烧结助剂Ni、Cu对Mo致密化的影响。结果表明，纯Mo粉在1200℃SPS烧结时无法实现致密化，致密度仅为80.1％。添加Ni、Cu有助于Mo的致密化。在致密化过程中，Cu主要起溶解Ni的作用，Ni溶解Mo来实现致密化。Ni、Cu适宜的添加量分别为3％和2％，此时在1200℃烧结的Mo的致密度可达到99.1％。在1200℃-20MPa-5min的SPS烧结条件下，制备出了不同组分的Mo／SiO2复合材料，测定了复合材料的致密度、电性能、力学性能、热性能和微观结构。Mo颗粒填充在熔融石英基体的孔隙，从而提高了复合材料的致密度。Mo在低含量时弥散分布在石英基体中，随着含量的增加，形成渗流结构，使Mo／SiO2复合材料由绝缘体变成导体。其临界含量与Mo颗粒大小有关。d50=5μm的Mo的颗粒，其临界含量为35wt％～40wt％，d50=10μm的Mo的颗粒，其临界含量为40wt％～45wt％。利用有限元法对梯度材料的残余热应力缓和与结构设计，结果表明梯度复合材料可以有效地缓和梯度材料制备过程中产生的残余热应力。当50％Mo-SiO2／SiO2梯度材料层数为6层时，应力缓和效果达60％。采用SPS技术，通过粉末铺填成功制备出了层数为6层的50％Mo-SiO2／SiO2梯度材料。
何平,王志法,肖迎红[8]（2004）在《烧结温度对Mo-Cu-Ni合金性能的影响》文中认为针对Mo-Cu-Ni新型电子封装材料的生产工艺及主要性能进行了初步的研究和探讨,通过对不同烧结温度下合金密度、电阻率和显微组织的测试和观察,获得了采用粉末冶金法制备Mo-Cu-Ni合金的最佳烧结温度。研究结果表明:采用液相烧结方法制取Mo-Cu-Ni合金时,最佳烧结温度为1200℃,此时的合金致密化最好,热轧后的相对密度可达98.2%,且电阻率最低。
沈强,张联盟,谭华,经福谦[9]（2004）在《Mo-Ti体系合金的液相烧结与组织结构》文中研究说明设计了 Fe- Al烧结助剂进行 Mo- Ti体系合金的低温液相烧结 ,详细探讨合金在烧结过程中的组织结构变化以及 Mo- Ti合金的致密化机理。研究表明 ,Fe- Al添加剂对 Mo和 Ti的致密化均有明显的效果。Mo与 Ti在 Fe- Al添加剂的作用下发生了不完全的固溶反应 ,形成的部分 （ β- Ti,Mo）固溶体有效促进了不同组成配比的 Mo- Ti合金的烧结致密化
袁国洲,张兆森,刘华佾,刘槟[10]（2000）在《液相烧结钼基合金粘结相的研究》文中研究表明研究了粘结相的成分Ni和Cu的变化对液相烧结Mo W Ni Cu合金性能的影响。结果发现 ,随镍铜量或镍铜比的增加 ,烧结温度下降 ,合金的晶粒球化、细化。当镍铜比一定 ,合金的抗拉强度随镍铜量的增加先是急剧上升 ,然后缓慢下降。当镍铜量一定 ,抗拉强度随镍铜比的增加亦有上述关系。当镍铜比为 2 4 ,镍铜量为 6% ,烧结温度不低于 1380℃时 ,液相烧结钼基合金几乎无孔隙 ,抗拉强度可达 110 0MPa ,晶粒呈鹅卵石状
二、液相烧结钼基合金粘结相的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液相烧结钼基合金粘结相的研究（论文提纲范文）
（1）合金元素对钼合金制备工艺及组织、性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 全球钼资源分布及特点 |
| 1.2.1 国外钼资源分布及特点 |
| 1.2.2 国内钼资源分布及特点 |
| 1.3 几种典型钼合金及其应用 |
| 1.3.1 钼铜合金 |
| 1.3.2 Si-Al-K掺杂钼合金 |
| 1.3.3 TZM合金 |
| 1.3.4 钼铼合金 |
| 1.3.5 稀土钼合金 |
| 1.4 钼合金的掺杂方式 |
| 1.4.1 固-固掺杂 |
| 1.4.2 固-液掺杂 |
| 1.4.3 液-液掺杂 |
| 1.5 钼合金的制备工艺 |
| 1.6 钼合金的强化机理 |
| 1.7 本论文的研究目的与意义 |
| 2 实验内容 |
| 2.1 实验材料与主要实验设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验主要仪器设备 |
| 2.2 试样制备 |
| 2.2.1 粉末配置 |
| 2.2.2 试样制备 |
| 2.2.3 合金烧结 |
| 2.3 试样性能分析方法 |
| 2.3.1 金相试样制备及组织观察 |
| 2.3.2 力学性能检测 |
| 2.3.3 密度检测 |
| 2.3.4 X射线衍射分析 |
| 2.3.5 扫描电子显微镜分析 |
| 3 粉末冶金工艺参数对钼合金组织和性能的影响 |
| 3.1 冷压压力对粉末冶金钼合金组织及性能的影响 |
| 3.1.1 冷压压力对钼合金组织的影响 |
| 3.1.2 压力对钼合金力学性能的影响 |
| 3.2 液相烧结工艺对Mo-Cu合金组织性能的影响 |
| 3.2.1 烧结温度对Mo-Cu合金组织的影响 |
| 3.2.2 烧结温度对Mo-Cu合金力学性能的影响 |
| 3.2.3 保温时间对Mo-Cu合金组织的影响 |
| 3.2.4 保温时间对Mo-Cu合金力学性能的影响 |
| 3.3 固相烧结工艺对Mo-Ta合金组织及性能的影响 |
| 3.3.1 烧结温度对Mo-Ta合金组织的影响 |
| 3.3.2 烧结温度对Mo-Ta合金力学性能的影响 |
| 3.3.3 保温时间对Mo-Ta合金组织的影响 |
| 3.3.4 保温时间对Mo-Ta合金力学性能的影响 |
| 3.4 固相烧结工艺对Mo-Nb合金组织及性能的影响 |
| 3.4.1 烧结温度对Mo-Nb合金组织的影响 |
| 3.4.2 烧结温度对Mo-Nb合金力学性能的影响 |
| 3.4.3 保温时间对Mo-Nb合金组织的影响 |
| 3.4.4 保温时间对Mo-Nb合金力学性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 合金元素对钼合金组织和力学性能的影响 |
| 4.1 Cu掺杂量对钼合金组织及性能的影响 |
| 4.1.1 Cu掺杂量对钼合金组织的影响 |
| 4.1.2 Cu掺杂量对钼合金力学性能的影响 |
| 4.2 Ta掺杂量对钼合金组织及性能的影响 |
| 4.2.1 Ta掺杂量对钼合金组织的影响 |
| 4.2.2 Ta掺杂量对钼合金力学性能的影响 |
| 4.3 Nb掺杂量对钼合金组织及性能的影响 |
| 4.3.1 Nb掺杂量对钼合金组织的影响 |
| 4.3.2 Nb掺杂量对钼合金力学性能的影响 |
| 4.4 掺杂Cu、Ta、Nb的钼合金及纯钼断口形貌 |
| 4.5 合金元素对钼合金强韧化机理 |
| 4.5.1 钼合金固相烧结过程强化机理 |
| 4.5.2 钼合金液相烧结过程强化机理 |
| 4.5.3 Ta、Nb元素对钼合金强化机理 |
| 4.5.4 Cu元素对钼合金强化机理 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）废弃硅钼棒制备MoSi2基高温抗氧化涂层的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 MoSi_2的性质 |
| 1.3 涂层制备方法 |
| 1.4 MoSi_2基涂层研究现状 |
| 1.5 研究意义及内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.2 实验技术路线 |
| 2.3 实验流程 |
| 3 MoSi_2基涂层的制备 |
| 3.1 大气等离子喷涂制备MoSi_2基涂层 |
| 3.2 放电等离子烧结制备MoSi_2基涂层 |
| 3.3 液相烧结制备MoSi_2基涂层 |
| 3.4 浆料法制备MoSi_2基涂层 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 MoSi_2基涂层抗氧化性能 |
| 4.1 实验过程 |
| 4.2 浆料法MoSi_2基涂层抗氧化性能 |
| 4.3 液相烧结MoSi_2基涂层抗氧化性能 |
| 4.4 放电等离子烧结MoSi_2基涂层抗氧化性能 |
| 4.5 MoSi_2基涂层氧化动力学和氧化热力学 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 硼、碳元素添加对MoSi_2基涂层氧化行为的影响 |
| 5.1 实验过程 |
| 5.2 碳元素添加对MoSi_2基涂层氧化行为的影响 |
| 5.3 硼元素添加对MoSi_2基涂层氧化行为的影响 |
| 5.4 碳、硼元素添加MoSi_2涂层氧化动力学 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）钨合金选区激光熔化的吸收行为模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 激光增材制造技术的分类 |
| 1.2.1 选区激光熔化(SLM) |
| 1.2.2 激光熔化沉积(LMD) |
| 1.3 难熔金属的激光增材制造 |
| 1.3.1 难熔金属的类型及传统成形工艺 |
| 1.3.2 激光增材制造难熔金属的加工难点及研究现状 |
| 1.4 本课题的背景及技术挑战 |
| 1.5 本课题的研究内容 |
| 第二章 基于线迹追踪的激光吸收介观模拟 |
| 2.1 光学理论基础 |
| 2.1.1 光学物理现象 |
| 2.1.2 偏振光学 |
| 2.2 光学定律 |
| 2.2.1 传播守恒定律 |
| 2.2.2 菲涅尔公式 |
| 2.2.3 朗伯比尔定律 |
| 2.3 高斯光源的基本性质 |
| 2.4 多重反射作用 |
| 2.5 数值模拟仿真方法 |
| 2.5.1 线迹追踪原理 |
| 2.5.2 仿真软件操作步骤 |
| 第三章 粉末粒径对纯钨选区激光熔化吸收行为的影响 |
| 3.1 规则分布的粉末层堆垛模型 |
| 3.1.1 规则堆垛模型的建立 |
| 3.1.2 多重反射对纯钨吸收率的影响 |
| 3.1.3 粒径大小对辐照能量的影响 |
| 3.1.4 吸收辐照度的分布 |
| 3.2 随机分布的粉末层堆垛模型 |
| 3.2.1 随机堆垛模型的建立 |
| 3.2.2 堆垛模型对吸收率的影响 |
| 3.2.3 深度方向上辐照分布的变化 |
| 3.2.4 粉末层粒径大小对吸收率的影响 |
| 3.2.5 粉末层粒径大小对辐照分布的影响 |
| 3.3 本章主要结论 |
| 第四章 选区激光熔化纯钨吸收行为调控机理的实验验证 |
| 4.1 SLM成形及表征 |
| 4.1.1 粉末制备 |
| 4.1.2 SLM成形 |
| 4.1.3 实验表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 粒径大小对扫描轨迹表面形貌的影响 |
| 4.2.2 粒径大小对扫描轨迹截面几何特征的影响 |
| 4.2.3 粒径大小对多道三维表面形貌的影响 |
| 4.2.4 粒径大小对组织和晶格应变的影响 |
| 4.2.5 粒径大小对晶粒取向的影响 |
| 4.2.6 粒径大小对纯钨性能的影响 |
| 4.3 本章主要结论 |
| 第五章 高比重钨合金的激光吸收行为模拟及选区激光熔化工艺研究 |
| 5.1 钨镍铁复合粉末随机堆垛的吸收行为模拟 |
| 5.1.1 复合粉末随机堆垛模型的建立和模拟仿真 |
| 5.1.2 粒径大小对W-Ni-Fe随机模型吸收率的影响 |
| 5.1.3 粒径大小对W-Ni-Fe随机模型辐照分布的影响 |
| 5.2 选区激光熔化W-Ni-Fe的工艺探索及组织性能调控 |
| 5.2.1 SLM成形及表征 |
| 5.2.2 SLM工艺参数对W-Ni-Fe表面形貌的影响 |
| 5.2.3 SLM工艺参数对W-Ni-Fe致密度的影响 |
| 5.2.4 SLM工艺参数对W-Ni-Fe组织的影响 |
| 5.2.5 SLM工艺参数对W-Ni-Fe性能的影响 |
| 5.3 本章主要结论 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）压铸模具用钨合金表面改性与强化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 压铸模具概况 |
| 1.2 高密度钨合金概述 |
| 1.2.1 高密度钨合金的特点及应用 |
| 1.2.2 高密度W-Ni-Fe系合金的研究现状 |
| 1.2.3 高密度W-Ni-Fe系合金的强化研究 |
| 1.3 表面形变强化技术 |
| 1.3.1 表面质量的概念 |
| 1.3.2 表面强化的概念 |
| 1.3.3 渗碳工艺的发展与应用 |
| 1.3.4 表面超声滚压技术的发展与应用 |
| 1.4 课题研究意义 |
| 2.试验材料及研究方法 |
| 2.0 试验材料 |
| 2.1 R2M钨合金基本理化测试所用设备 |
| 2.2 表面超声滚压试验 |
| 2.2.1 试验所用设备 |
| 2.2.2 试验过程及内容 |
| 2.3 SURE强化后热处理 |
| 2.3.1 试验所用设备 |
| 2.3.2 试验过程及内容 |
| 2.4 真空渗碳处理设备及方法 |
| 2.4.1 试验所用设备 |
| 2.4.2 试验过程及内容 |
| 3. 表面超声滚压试验的研究 |
| 3.1 R2M合金组织结构与力学性能 |
| 3.1.1 R2M钨合金的显微组分 |
| 3.1.2 R2M钨合金的物理性能 |
| 3.2 滚压道次对R2M表面形貌的影响 |
| 3.3 显微组织分析 |
| 3.3.1 2道次SURE试样显微组织 |
| 3.3.2 3道次SURE试样显微组织 |
| 3.3.3 4道次SURE试样显微组织 |
| 3.3.4 6道次SURE试样显微组织 |
| 3.4 形变层深度H |
| 3.4.1 3道次SURE试样形变层深度H |
| 3.4.2 4道次SURE试样形变层深度H |
| 3.5 表面粗糙度轮廓 |
| 3.5.1 3道次SURE试样表面粗糙度轮廓 |
| 3.5.2 4道次SURE试样表面粗糙度轮廓 |
| 3.6 表面粗糙度Ra |
| 3.7 表层梯度硬度及硬化层深度 |
| 3.7.1 3道次SURE试样梯度硬度及硬化层深度 |
| 3.7.2 4道次SURE试样梯度硬度及硬化层深度 |
| 3.8 表面残余应力 |
| 3.9 形变后热处理 |
| 3.9.1 显微组织变化 |
| 3.9.2 显微硬度 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 真空渗碳热处理 |
| 4.1 显微组织的影响 |
| 4.2 XRD图谱分析 |
| 4.2.1 不同温度下渗碳处理试样XRD图谱 |
| 4.2.2 不同时间下渗碳处理试样XRD图谱 |
| 4.3 渗碳处理试样半定量分析 |
| 4.3.1 温度对物相相对含量的影响 |
| 4.3.2 时间对物相相对含量的影响 |
| 4.4 EDS图谱分析 |
| 4.4.1 线扫分析 |
| 4.4.2 点扫分析 |
| 4.5 渗碳层外层深度H |
| 4.6 表层梯度硬度 |
| 4.6.1 表层梯度硬度 |
| 4.6.2 表层硬化率 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：发表论文及参加课题 |
（5）钼基挤压模具材料组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 Mo合金的概述和发展现状 |
| 1.2.1 固溶强化钼合金 |
| 1.2.2 弥散强化类钼合金 |
| 1.2.3 K泡强化钼合金 |
| 1.2.4 钼铜合金 |
| 1.3 碳化物增强钼合金 |
| 1.3.1 碳化物的性质 |
| 1.3.2 钼合金中的作用 |
| 1.4 粉末冶金相关概述 |
| 1.4.1 粉末冶金的特点 |
| 1.4.2 粉末冶金的应用 |
| 1.5 研究内容及目标 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 1.5.3 研究目标 |
| 1.5.4 解决的问题 |
| 1.6 课题创新点及难点 |
| 1.6.1 课题创新点 |
| 1.6.2 课题难点 |
| 第二章 材料的制备方法和实验过程 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验所用设备和仪器 |
| 2.3 制备方法 |
| 2.3.1 粉末机械球磨 |
| 2.3.2 粉末预处理 |
| 2.3.3 压制成形 |
| 2.3.4 烧结 |
| 2.4 实验方案及工艺路线 |
| 2.4.1 添加物质量的确定 |
| 2.4.2 实验基本流程 |
| 2.4.3 实验技术路线 |
| 2.5 样品表征 |
| 2.5.1 形貌结构和成分表征 |
| 2.5.2 物理性能测量 |
| 第三章 Mo-WC-Co合金烧结相变及组织性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 合金复合粉末球磨过程分析 |
| 3.3 合金烧结坯组成相成分分析 |
| 3.4 WC脱碳以及Mo_2C形成机制研究 |
| 3.4.1 WC脱碳机制 |
| 3.4.2 Mo_2C形成机制 |
| 3.5 合金强度和硬度分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 碳含量对Mo-WC-Co合金组织性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 合金组织对比分析 |
| 4.2.1 金相分析 |
| 4.2.2 物相分析 |
| 4.2.3 试样能谱对比分析 |
| 4.3 硬度、强度、钴磁及断口分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Al_2O_3含量对Mo-WC-Co合金性能的影响 |
| 5.0 引言 |
| 5.1 Al_2O_3陶瓷氧化物颗粒含量对合金组织的影响 |
| 5.1.1 金相及显微分析 |
| 5.1.2 合金相分析 |
| 5.2 Al_2O_3陶瓷氧化物颗粒含量对合金性能的影响 |
| 5.2.1 Al_2O_3含量对合金硬度的影响 |
| 5.2.2 Al_2O_3含量对合金耐磨性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）超细W（Mo）基复合粉末的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 粉末冶金 Mo-Cu 材料的研究现状 |
| 1.1.1 Mo-Cu 材料的性能和应用 |
| 1.1.2 Mo-Cu 材料的制备方法 |
| 1.2 粉末冶金 W-Ni-Fe 材料的研究现状 |
| 1.2.1 W-Ni-Fe 合金材料的性能和应用 |
| 1.2.2 W-Ni-Fe 合金的制备方法 |
| 1.3 超细 W(Mo)基复合粉末的制备和研究现状 |
| 1.3.1 机械合金化 |
| 1.3.2 机械热化学法 |
| 1.3.3 超声化学镀法 |
| 1.3.4 湿化学法 |
| 1.4 本课题研究的意义 |
| 第二章 甘氨酸-硝酸盐法制备超细 Mo-Cu 复合粉末及其性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超细 Mo-Cu 复合粉末的制备过程及研究方法 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验流程 |
| 2.2.4 性能检测 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 超细 Mo-Cu 复合粉末的烧结行为和烧结体性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超细 Mo-Cu 复合粉末的烧结工艺及性能检测 |
| 3.2.1 烧结工艺 |
| 3.2.2 烧结体性能测试 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 甘氨酸-硝酸盐法制备超细 95W-3.5Ni-1.5Fe 复合粉末及其性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超细 W-Ni-Fe 复合粉末的制备过程及研究方法 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 性能检测 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超细 95W-3.5Ni-1.5Fe 复合粉末的烧结行为和烧结体性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超细 W-Ni-Fe 复合粉末的烧结工艺及性能检测 |
| 5.2.1 烧结工艺 |
| 5.2.2 烧结体性能检测 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 烧结 W-Ni-Fe 的机械性能和断裂特征 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文总结和展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文 |
（7）高强气体放电灯管封接用功能梯度材料的设计与制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高强气体放电灯的现状与发展 |
| 1.2 高强气体放电灯的封接技术 |
| 1.2.1 玻璃与金属直接封接 |
| 1.2.2 金属与玻璃的过渡封接 |
| 1.3 梯度材料及其在封接技术中的应用 |
| 1.3.1 梯度材料简介 |
| 1.3.2 梯度材料在封接技术中的应用 |
| 1.4 本工作的意义与内容 |
| 第2章 熔融石英粉的烧结 |
| 2.1 实验与测试 |
| 2.1.1 原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 实验 |
| 2.1.4 测试 |
| 2.2 熔融石英析晶温度的计算与实验测定 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 熔融石英粉的烧结行为 |
| 2.3.2 熔融石英粉的SPS烧结机理分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 Mo的烧结 |
| 3.1 实验过程 |
| 3.1.1 原料 |
| 3.1.2 Mo的烧结 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 纯Mo的SPS烧结 |
| 3.3.2 烧结助剂Ni、Cu对Mo致密化的影响 |
| 第4章 Mo/SiO_2复合材料的制备与性能测试 |
| 4.1 实验过程 |
| 4.2 DSC-TG分析 |
| 4.3 Mo/SiO_2复合材料的烧结致密化及显微结构 |
| 4.4 Mo/SiO_2复合材料的电阻率 |
| 4.4.1 电阻率的测试原理 |
| 4.4.2 结果与讨论 |
| 4.4.2.1 钼含量与电阻率的关系 |
| 4.4.2.2 钼颗粒大小与电阻率的关系 |
| 4.5 Mo/SiO_2复合材料的力学性能 |
| 4.5.1 Mo/SiO_2复合材料的弹性模量 |
| 4.5.2 Mo/SiO_2复合材料的抗弯强度 |
| 4.6 Mo/SiO_2复合材料的热膨胀系数 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 Mo/SiO_2梯度材料的设计与制备 |
| 5.1 计算模型 |
| 5.2 计算结果与讨论 |
| 5.3 Mo/SiO_2梯度材料的制备 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）烧结温度对Mo-Cu-Ni合金性能的影响（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 1.1 生产工艺的制定 |
| 1.2 显微组织观察 |
| 1.3 物理性能测试 |
| 2 实验结果及分析 |
| 2.1 显微组织观察 |
| 2.2 密度测量结果及分析 |
| 2.3 电阻率测量结果及分析 |
| 3 结 论 |
| (1) 采用粉末冶金方法制取Mo-Cu-Ni系合金, 最佳烧结温度为1 200 |
| (2) 在1 000~1 200 |
四、液相烧结钼基合金粘结相的研究（论文参考文献）
- [1]合金元素对钼合金制备工艺及组织、性能影响研究[D]. 杨晨. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [2]废弃硅钼棒制备MoSi2基高温抗氧化涂层的研究[D]. 陈鹏. 中国矿业大学, 2020(01)
- [3]钨合金选区激光熔化的吸收行为模拟及实验研究[D]. 章佳窈. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [4]压铸模具用钨合金表面改性与强化研究[D]. 刘琪. 贵州大学, 2019(09)
- [5]钼基挤压模具材料组织性能研究[D]. 余向阳. 江西理工大学, 2016(05)
- [6]超细W（Mo）基复合粉末的制备及其性能研究[D]. 樊玉萌. 合肥工业大学, 2013(03)
- [7]高强气体放电灯管封接用功能梯度材料的设计与制备[D]. 陈洪波. 武汉理工大学, 2007(05)
- [8]烧结温度对Mo-Cu-Ni合金性能的影响[J]. 何平,王志法,肖迎红. 中国钼业, 2004(05)
- [9]Mo-Ti体系合金的液相烧结与组织结构[J]. 沈强,张联盟,谭华,经福谦. 武汉理工大学学报, 2004(02)
- [10]液相烧结钼基合金粘结相的研究[J]. 袁国洲,张兆森,刘华佾,刘槟. 稀有金属与硬质合金, 2000(04)