一、还原工艺对钴粉粒度的影响（论文文献综述）
董贵有,韩厚坤,王朝安,张志平,曲鹏[1]（2021）在《碳酸钴原料粒度对钴粉形貌影响的研究》文中研究表明本文分别以4种费氏粒度的碳酸钴为原料,通过煅烧分解-氢气还原工艺制备钴粉。采用扫描电子显微镜、粒度分析仪和松装密度仪表征相应粉末特征,研究了钴粉制备过程中各阶段产物形貌差异及产生机理。结果表明:煅烧后的氧化钴基本继承了碳酸钴的形貌特征;氢气还原后得到的钴粉,形貌和颗粒尺寸受碳酸钴形貌特征影响很大,通过控制碳酸钴的形貌特征可以控制钴粉的形貌和颗粒尺寸。氢还原法制备钴粉的形貌由"固-气多相界面化学反应"和"固相烧结反应"机制共同作用,固-气多相界面化学反应过程中不会破坏氧化钴原有的形貌,制得的钴粉继承了氧化钴的形貌特征;界面化学反应完成后,生成的钴粉会继续发生固相烧结反应,使钴粉的形貌进一步复杂化,通过控制前驱体原料及固相烧结工艺可控制钴粉形貌及粒度等物理性能。
万小虎,王朝安,张志平,韩厚坤[2]（2021）在《15管多管还原炉还原钴粉上、下舟还原效果分析研究》文中提出以四氧化三钴为原料,采用15管多管式还原炉氢还原制备钴粉。研究了原料、还原温度对上、下舟钴粉FSSS、PSD、形貌、成分、氧含量、松装密度等性能的影响。结果表明:同一还原温度下,上、下舟皿钴粉成分相同,形貌均为类球形,还原温度越低,钴粉FSSS及PSDD50越小,钴粉氧含量越高;上舟皿的氧含量均低于下舟皿,但FSSS、松装密度及PSDD50均高于下舟皿;上舟皿粒度分布、松装密度稳定性均相对较好。
彭宇强[3]（2021）在《固-液掺杂WC-Co硬质合金制备及其显微结构与力学性能研究》文中研究指明硬质合金是一种通过粉末冶金工艺制备的复合材料,其具有高硬度高耐磨性等优良的性能,被称作“工业的牙齿”。WC-Co硬质合金是目前应用最为广泛的硬质合金之一,因具有优异的综合性能而被应用在开凿、切削、机械加工等工业领域。但是随着工业的高速发展,传统硬质合金逐渐无法满足人们的工艺制造要求。人们通过优化硬质合金的组成成分、微观结构和制备工艺以改善其综合性能。大量研究表明,硬质合金的性能在添加剂的作用下会得到改善。因此,本论文通过一种新型固-液掺杂和SPS工艺制备Y2O3、ZrO2及Mo掺杂WC-Co硬质合金,并且研究了添加剂对硬质合金组织和力学性能的影响。采用XRD、SEM、TEM等测试手段对WC-Co基硬质合金的组成、显微组织、密度、硬度以及断裂韧性进行了分析,主要研究结果如下:（1）通过固-液掺杂和SPS工艺在1150 ℃和50 MPa的压力下成功制备了WC-Co-Y2O3硬质合金。通过固-液掺杂工艺可将Y2O3较为均匀地添加至WC-Co合金粉末中。与未掺杂Y2O3的WC-Co样品相比,1.3 wt.%Y2O3的合金样品的致密度与WC晶粒尺寸并未发生太大变化;维氏硬度和断裂韧性分别为1446.9HV和11.9 MPa·m1/2,在保持硬度不降低的基础上,断裂韧性提升了9.2%。TEM结果表明,Y2O3相和WC相呈半共格结构,增强了相间结合力和断裂韧性。（2）采用固-液掺杂和SPS工艺在1250 ℃和50 MPa的压力下获得了WC-Co-Y2（Zr）O3硬质合金,并研究了Y2（Zr）O3相对WC-Co硬质合金的显微组织和力学性能的影响。结果表明,ZrO2含量为0.15 wt.%的合金样品的维氏硬度和断裂韧性分别为1428.6 HV和12.8 MPa·m1/2,与单独添加Y2O3的样品相比,在保持高硬度的基础上,断裂韧性进一步提升了7.6%。TEM结果表明,Y、Zr和O元素以Y2（Zr）O3化合物的形式存在,与单独添加Y2O3的样品相比,进一步增强了相间结合力和断裂韧性(单独添加Y2O3样品断裂韧性为11.9 MPa·m1/2)。（3）研究了Mo元素对WC-Co硬质合金的显微组织和力学性能的影响。结果表明,通过固-液掺杂工艺可将Y2O3、Mo较为均匀地添加至WC-Co合金粉末中。3 wt.%Mo的合金样品的WC晶粒尺寸有一定的降低;维氏硬度和断裂韧性分别为1584.1 HV和11.8 MPa·m1/2,与单独添加Y2O3的样品相比,在保持断裂韧性的基础上,硬度有一定提升。TEM结果表明,Co相与Mo相的共同作用抑制了W原子在粘结剂中的扩散,在一定程度上降低了晶粒尺寸,提升硬度;同时,在Co相内部Mo原子的存在提升了相内本身的强度,导致WC-Co-Y2O3-Mo硬质合金硬度的提升。
刘鹏[4]（2021）在《APS用Co/Al2O3复合粉末的喷雾造粒工艺研究》文中指出飞行器发动机尾喷口的后向散射是阻碍其实现全向低可探测技术的关键,但其位置的温度较高,常见的电吸收材料和磁吸收材料的应用均受到了较大限制,由此应用大气等离子喷涂（Atmospheric plasma spraying,APS）技术提出并设计了铁磁陶瓷复合吸波涂层,希望解决高温低可探测的技术难题,达到降低雷达散射截面的效果。针对APS工艺制备涂层时喷涂粉末的粒径分布、微观形貌等的特别要求,本文利用喷雾造粒技术制备了复合颗粒,采用响应曲面法对相关工艺参数进行了系统的研究,并通过数学方法拟合参数获得了模型公式,使用最终得到的参数造粒并制备了涂层,进行了相关的测试,基本实现了粉体制备的课题指标,所得到主要结论如下:1.在喷雾造粒的前驱体浆料的制备过程中很多因素对粉末粒径、流动性和球形度均有较大影响,经过响应曲面实验探究,最佳的工艺参数比例为:固含量50%,无机增稠剂含量为4.372%,球磨比为500%,根据公式预测拟合可以得到:D10为41.219μm,D50为58.066μm,D90为80.582μm,流出时间为119.155 s/50g,偏心率为1.055;2.喷雾造粒过程中的工艺参数同样对粉末的粒径、流动性和球形度有重要影响,经过响应曲面实验探究,最佳的工艺参数比例为:进风温度276.0℃,进风温度100.0℃,喷头频率26.1 Hz,粘结剂含量2.49%,分散剂含量0.09%,此时拟合可以得到:D10为18.79μm,D50为42.65μm,D90为75.28μm,其流出时间约为100.0 s/50g,偏心率为0.017;3.采用如上参数采用喷雾造粒工艺制得粉末并测试,其实验结果与理论拟合计算的误差大约为15%,模型具有一定的准确性和参考价值。随后使用造粒后粉末在APS工艺下制备得到了铁磁陶瓷复合高温吸波涂层,涂层整体的密度约为4960 kg/m3,在厚度为200μm时结合强度为8 MPa。总之,本论文对喷雾造粒制备铁磁陶瓷复合粉末进行了较为深入的研究,得到了工艺参数的拟合公式,所制得的粉末可以满足APS的需求,而制备涂层工艺还有许多改进的空间,整体研究具有一定的工程意义和指导价值。
朱治军,王朝安,韩厚坤,张志平[5]（2020）在《过程控制对氢还原法生产钴粉性质的影响》文中提出本文通过实验分析原料种类、还原温度、时间、还原气体成分和流量及装舟量对还原钴粉的粒度、氧含量、形貌、相成分的性质的影响。试验发现,草酸钴制备的钴粉颗粒形貌呈枝状,主要相成分为hcp-Co,体现了较强的遗传性。
王云[6]（2020）在《废旧硬质合金中Co资源的二次利用实验研究》文中认为随着新材料制备技术不断地发展,Co被广泛应用于硬质合金与耐热合金、新能源电池、颜料和磁性材料等,但由于地球上钴矿物资源日益减少并且品位不高,人类迫切希望出现能替代Co资源的金属以及有更优的工艺方法来对废旧Co资源进行回收综合利用。高性能Co3O4适合用于新能源电池正、负极材料以及新型超级电容器材料,大比表面积球形或类球形Co粉将适合制备高性能合金材料。本文实验研究注重于寻求一种更加高效、绿色友好的废旧硬质合金的W、Co的分离工艺,以及通过普通水浴环境和微波-超声波外场辅助环境制备较普通环境下更优的前驱体,通过普通电阻炉和微波马弗炉对中间产物在一定条件下进行分解来制备更高性能的Co3O4,通过在不同温度下还原前驱体制备更细、形貌更好的Co粉。通过X射线衍射仪、电子扫描显微镜、能谱仪、热重/差热（TG-DSC）分析仪、激光粒度测试站、电化学工作站、红外光谱仪等设备进行物理化学方面的表征,找到各方面性能最好的样品以得到不同情况下最优的工艺方法及探究其制备原理。主要结论如下:（1）通过在150℃,加碱系数为1.5,碱煮时间6小时的条件下高温氧化-高压碱浸方法能最有效地对废旧WC-Co类硬质合金进行W、Co元素分离及制备要求浓度的CoCl2溶液或者晶体;（2）在水浴加热环境下,当pH值为4、温度为70℃、加入活性剂的环境下的草酸钴颗粒为直径24nm、长径3040μm的细长均匀的纳米线状,较其他pH值制备的草酸钴分布更加均匀,没有明显出现长短不一、团聚等现象;（3）在微波和超声波的共同作用中,微波由内而外的均匀升温和高频率超声波的空化作用,草酸钴颗粒得到很大程度的细化。当70℃、pH值为4、超声-间隙时间比为9:1的环境时,得到颗粒较细、分散均匀、长径比更大的草酸钴颗粒;（4）通过微波炉进行热分解前驱体而制备的Co3O4可以获得结晶性好、纯度高、粒径小且分布窄的立方晶系的Co3O4,较普通电阻炉具有明显的优点,并且反应温度较低,具有明显节能效果;（5）通过研究nafion/Co3O4/玻碳电极的电化学性能测试结果,Co3O4粉末材料具有优良的法拉第赝电容性能;通过对超声-微波外场制备前驱体还原出的Co粉和一般水浴制备前驱体还原出来的Co粉进行比较研究,结果显示超声-微波外场制备前驱体和还原工艺Co粉形貌大小有明显的细化作用。
朱成才[7]（2020）在《Ni-TiC复合粉体的制备及激光熔覆涂层性能的研究》文中指出碳化钛（TiC）具有极高的硬度、高的熔点和高模量,以及相对较低的密度,被广泛用作金属基复合材料的增强相或金属表面复合涂层的增强相,以提高其机械性能和耐磨性能。在这些金属基复合材料或涂层中,TiC增强镍（Ni）基复合材料由于其具有金属的延展性和韧性以及陶瓷的高强度和高弹性模量,因而具有极好的剪切强度和抗压耐磨性能。然而,传统的镍基复合材料的制备方法,包括机械混合法及原位合成法等,无法避免TiC分布不均匀以及TiC含量不高等缺点,因而由此制备的Ni-TiC复合涂层,其硬度不高且硬度值不均匀,涂层存在软点。另外,关于Ni-TiC复合涂层的研究,主要集中在涂层的耐磨性能方面,而对涂层的耐腐蚀性能研究较少。而在很多应用工况下,不仅需要复合涂层具有优异的耐磨性能,同时还需具有良好的耐腐蚀性能。因此,本文采用一种新的Ni-TiC复合粉末制备工艺,制备了Ni-TiC复合粉末,并采用先进的激光熔覆工艺在45号钢材表面熔覆了Ni-TiC复合涂层,研究了复合涂层的耐磨性能。同时,通过添加不同含量的Cr元素,来进一步改善复合涂层的耐腐蚀性能。本文的主要研究内容及取得的主要成果如下。（1）采用高压氢还原的方法制备了Ni-TiC复合粉体材料。通过正交实验的方法得到了最佳包覆效率下的实验参数为温度为150℃,硫酸铵浓度为180 g/L,氨水浓度为40 g/L,氢气压力为5 Mpa。Ni包覆TiC的机理为:在包覆的0-5 min阶段,金属Ni元素首先沉积在TiC颗粒表面具有较高活性的新鲜台阶上并成核,新核具有极高的活性,进一步促进并加速新的Ni原子在其表面沉积,造成Ni元素在局部区域的团聚长大,并最终将整个TiC颗粒表面完全包覆。（2）采用激光熔覆技术在45号钢材表面将Ni-TiC复合粉体制备成Ni-TiC复合涂层,并研究了涂层的微观组织结构、硬度以及摩擦磨损性能,结果表明,在Ni-30TiC和Ni-50TiC复合涂层中,呈双态结构的TiC颗粒均匀地分布在Ni基基体中。测定的Ni-50TiC复合涂层的维氏硬度在（5.51～6.82）GPa的范围内。由于较硬的Ni-TiC复合涂层的存在和摩擦过程中形成的各种软质且具有润滑性的金属氧化物的作用,Ni-50TiC复合涂层的摩擦系数和体积磨损率分别下降到0.41和9.3×10-6 mm3/N·m。（3）研究了Cr元素对Ni-TiC-Cr激光熔覆复合涂层的微观组织、硬度以及摩擦磨损行为的影响及其机理。在制备的Ni-50TiC-10Cr和Ni-50TiC-20Cr复合涂层中,TiC颗粒同样均匀地分布在Ni基基体中。Cr与Ni在激光熔覆的时候形成固熔体,产生固熔强化。Cr元素的添加不影响TiC的增强相涂层的整体的形貌,但Cr元素的添加可以抑制Fe元素向Ni基体中扩散。Ni-50TiC-10Cr复合材料涂层的维氏硬度在（5.7-8.2）GPa之间,而Ni-50TiC-20Cr的硬度在（5.2-7.4）Gpa,Ni-50TiC-10Cr复合涂层的摩擦系数为0.40,而Ni-50TiC-20Cr的摩擦系数略有增加,稳定在0.45左右。（4）研究了Ni-TiC以及Ni-TiC-Cr激光熔覆复合涂层的电化学腐蚀行为及其机理。结果表明,TiC含量的增加对提高Ni-TiC复合激光熔覆层的耐腐蚀性是有利的,碳化钛自身的电位较高,在试样表面可以起到类钝化膜的作用。Ni-30TiC、Ni-50TiC、Ni-50TiC-10Cr和Ni-50TiC-20Cr四组涂层的电化学阻抗谱均呈现出容抗的典型特性;Ni-TiC-Cr试样中的Cr元素会形成稳定致密的钝化膜,从而使得Ni-TiC-Cr复合涂层表现出的优异的耐腐蚀性能。静态浸泡腐蚀的结果表明Ni-30TiC和Ni-50TiC激光熔覆涂层的腐蚀以点蚀为主,且随着碳化钛含量的增加,点蚀坑的数量减少且深度变浅;Ni-50TiC-10Cr涂层的腐蚀以全面腐蚀为主,腐蚀产物均匀覆盖在样品的表面,随着Cr含量的增加,在Ni-50TiC-20Cr样品表面生成的钝化膜的钝化特征显着增强,试样的耐腐蚀性有了很大的提高。
黄伟,时凯华,刘江,顾金宝,王芳艳[8]（2020）在《钴粉的粒度对高钴粗颗粒硬质合金性能的影响》文中指出本文研究了不同粒度的钴粉对高钴粗颗粒硬质合金性能的影响:选择不同粒度的钴粉,在相同的工艺条件下,制备相同成分的粗颗粒硬质合金,分析检测合金的硬度、磁力、密度、强度,以及金相、定量金相。结果表明:在相同的工艺条件下,随着钴粉粒度的增加,定量金相显示WC粒度逐渐增加,硬度和磁力略有下降,钴粉粒度为2.21μm的合金强度最高。
张国斌[9]（2019）在《页岩提钒富钒液高压氢还原沉钒工艺及机理研究》文中提出钒页岩是我国重要的提钒原料,在页岩钒的提取过程中,沉钒是必不可少的工序,但目前应用最广泛的铵盐提钒工艺所带来的氨氮问题阻碍了页岩提钒行业的绿色发展。本研究将环境友好的高压氢还原技术引入页岩提钒的沉钒工序,以从源头上解决传统铵盐沉钒工艺所带来的氨氮问题。通过热力学研究确定了高压氢还原沉钒的热力学可能性;通过实验设计确定了在催化剂参与与否的条件下高压氢还原沉钒的最佳工艺技术参数;结合XRD、SEM、TEM等测试手段,深入研究了高压氢还原沉钒的过程机理,最终开发了一种新型的绿色沉钒工艺,主要研究内容和研究结果如下:（1）通过绘制不同反应条件下的电位-pH图谱,对高压氢还原沉钒的热力学机理进行了研究,并结合实际页岩提钒富钒液的特点,确定了适宜高压氢还原沉钒的原料液为碱性体系下的五价钒富钒液;同时,研究发现,保持较低的溶液pH值更有利于高压氢还原反应的完全进行。（2）通过对无催化剂介入体系下高压氢还原沉钒控制因素的研究,明确了在该体系下,未活化的氢气只能将五价钒还原至四价钒;通过反应条件的控制,在保证沉钒率大于99%的前提下,成功地从五价钒富钒液中制备出了纯相的NaV2O5单晶产品,确定的最佳的制备工艺条件为:初始pH值为4.0、反应温度为200°C、氢气分压为4 MPa、反应时间为2 h;通过不同时间条件下沉钒产物的物相组成分析及电子显微分析,揭示了高压氢还原制备NaV2O5单晶的过程机理为:五价钒酸根离子水解沉钒—五价钒酸盐还原脱水—钠离子嵌入—NaV2O5晶核定向生长。（3）对催化剂（氯化钯）介入体系下高压氢还原沉钒工艺及机理的研究表明,将氯化钯催化剂引入高压氢还原沉钒反应后,氢气的活性被显着增强,可将溶液中的五价钒还原至三价,最终沉淀出单一物相组成的菱方晶系V2O3产品;确定的最佳的沉钒工艺条件为:初始pH值为6.0、反应温度为250°C、氢气分压为4 MPa、反应时间为2 h、氯化钯加入量为10 mg/L,在该条件下,沉钒率高达99.23%,V2O3产品纯度高达99.83%;通过不同时间条件下沉钒产物的物相组成分析及电子显微分析,揭示了高压氢还原沉淀V2O3的机理为:氯化钯活化氢—氢还原五价钒—棒状NaV2O5结晶析出—棒状NaV2O5溶解再结晶生成片状VO2（H2O）0.5—片状VO2（H2O）0.5还原、脱水、脱钠生成片状VOOH—片状VOOH脱水、脱钠聚集生长为片状V2O3—片状V2O3聚集生长为菱方晶系的V2O3。（4）为了确定杂质元素对高压氢还原沉钒的影响及作用机理,对富钒液中的主要杂质元素Na、P、Si对沉钒过程的影响开展了研究,结合XRD、SEM等分析测试手段确定了富钒液中允许的杂质元素上限,揭示不同杂质元素对高压氢还原的影响机理。研究表明,Na不会对沉钒过程及沉钒效果产生影响;P会与钒酸根离子络合降低钒酸根离子的活度,继而降低氢还原反应的电动势,使得反应无法进行完全,导致沉钒率降低、产品纯度下降、目标产物V2O3难以获得;Si在反应过程中会生成H3Si3O7并吸附于沉钒中间产物的表面,阻碍氢与含钒中间产物的接触,继而阻碍高压氢还原反应的进行,使得反应无法彻底进行,造成沉钒率下降,产品纯度下降、目标产物V2O3难以获得;若要获得纯度大于99%的高纯V2O3产品,需将富钒液中的P与Si的浓度分别控制在0.5 g/L与0.1 g/L以下。（5）结合高压氢还原沉钒母液碱度较高的特点,设计了将沉钒母液作为反萃剂返回反萃作业的沉钒母液循环利用流程;通过沉钒母液循环过程中对原工艺各技术指标的影响研究以及杂质元素的累积行为研究,确定了沉钒母液的循环利用不会对原工艺过程造成显着的影响。（6）提出了催化剂介入高压氢还原沉钒制备高纯V2O3产品的工艺路线,与传统铵盐沉钒工艺相比,该工艺具有显着的经济效益和环境效益。
刘进才,党晓娥,黄良标,杨涛,李洁[10]（2014）在《小粒度、大松比球形钴粉的制备工艺研究》文中指出本文以氯化钴溶液为原料,以碳酸氢铵为沉淀剂,用液相法制备前驱体碳酸钴,着重考查了碳酸钴合成过程中氯化钴溶液浓度、反应温度、加料速度、络合剂加入量及酸碱度等因素对碳酸钴的成核、生长的影响,煅烧温度、氢还原温度、还原时间对钴粉松比、粒度、氧含量等性能的影响,通过以上条件的优化选择,当反应终点p H值为6.87.0,NH3:Co（摩尔比）为（1.41.5）:1,反应时间为120150 min时合成理想的碳酸钴晶体,碳酸钴微观形貌为球形或类球形,粒度（D50）≤5.0μm,前驱体经洗涤、过滤、烘干,在600700℃煅烧成氧化钴,用氢气在470500℃将氧化钴还原46 h后制备成钴粉,钴粉Fsss粒度小于1.0μm,松装比重大于0.8 g/cm3,氧含量小于0.5%,微观形貌为球形或类球形,通过控制前驱体的合成以及氢还原过程,可以控制钴粉的粒度及松装比重。
二、还原工艺对钴粉粒度的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、还原工艺对钴粉粒度的影响（论文提纲范文）
（1）碳酸钴原料粒度对钴粉形貌影响的研究（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 1.1 原料 |
| 1.2 实验和检测 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 碳酸钴和氧化钴的形貌与性能 |
| 2.2 钴粉的形貌与性能 |
| 3 结论 |
（2）15管多管还原炉还原钴粉上、下舟还原效果分析研究（论文提纲范文）
| 1 试验 |
| 1.1 试验设备 |
| 1.2 试验原料 |
| 1.3 试验过程 |
| 2 试验测试及结果 |
| 2.1 氧含量测试 |
| 2.2 FSSS粒度测量 |
| 2.3 PSD、松装密度检测 |
| 2.4 形貌分析 |
| 2.5 成分分析 |
| 3 讨论及分析 |
| 3.1 氧含量 |
| 3.2 FSSS粒度和PSD |
| 3.3 形貌和松装密度 |
| 3.4 化学成分 |
| 4 结论 |
（3）固-液掺杂WC-Co硬质合金制备及其显微结构与力学性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硬质合金简介 |
| 1.1.1 硬质合金发展历史 |
| 1.1.2 硬质合金分类 |
| 1.1.3 硬质合金的国内外研究现状 |
| 1.2 WC-Co硬质合金的制备 |
| 1.2.1 硬质合金复合粉末的制备 |
| 1.2.2 硬质合金烧结 |
| 1.3 硬质合金添加剂简介 |
| 1.4 论文研究目的、意义及内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 超声波清洗机 |
| 2.2.2 磁力搅拌器 |
| 2.2.3 鼓风干燥箱 |
| 2.2.4 高温管式气氛炉 |
| 2.2.5 放电等离子烧结炉 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 致密度 |
| 2.3.2 硬度 |
| 2.3.3 断裂韧性 |
| 2.3.4 X射线衍射分析 |
| 2.3.5 扫描电镜形貌分析 |
| 2.3.6 透射电镜形貌分析 |
| 2.4 实验方案 |
| 第三章 固-液掺杂和SPS制备Y_2O_3添加WC-Co硬质合金的组织和力学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 材料制备 |
| 3.2.2 样品的表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 WC基复合材料表征 |
| 3.3.2 WC基合金性能研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 ZrO_2对WC-Co-Y_2O_3硬质合金组织和力学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 材料制备 |
| 4.2.2 样品表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 WC基复合材料表征 |
| 4.3.2 WC基合金性能研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Mo元素对WC-Co-Y_2O_3硬质合金的组织和力学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 材料制备 |
| 5.2.2 样品表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 WC基复合材料表征 |
| 5.3.2 WC基合金性能研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）APS用Co/Al2O3复合粉末的喷雾造粒工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 高温吸波材料的研究进展 |
| 1.2.1 吸波材料的整体概括 |
| 1.2.1.1 吸波材料的特性 |
| 1.2.1.2 雷达吸波材料的构成 |
| 1.2.2 电损耗型吸波材料 |
| 1.2.2.1 导电聚合物 |
| 1.2.2.2 碳系材料 |
| 1.2.2.3 钛酸钡类材料 |
| 1.2.2.4 超高温陶瓷类材料 |
| 1.2.2.5 电损耗型吸波材料的不足 |
| 1.2.3 磁损耗型吸波材料 |
| 1.2.3.1 铁氧体类材料 |
| 1.2.3.2 磁性金属类材料 |
| 1.2.3.3 磁损耗型吸波材料的不足 |
| 1.2.4 实验材料的选择方案 |
| 1.3 高温吸波涂层的制备工艺 |
| 1.3.1 涂敷工艺 |
| 1.3.2 烧结工艺 |
| 1.3.3 溶胶-凝胶工艺 |
| 1.3.4 气相沉淀工艺 |
| 1.3.5 磁控溅射工艺 |
| 1.3.6 热喷涂技术 |
| 1.3.6.1 火焰喷涂 |
| 1.3.6.2 电弧喷涂 |
| 1.3.6.3 冷喷涂 |
| 1.3.6.4 等离子喷涂 |
| 1.3.7 涂层制备工艺的选择及遇到的问题 |
| 1.4 喷涂粉末的制备方法 |
| 1.4.1 雾化法 |
| 1.4.2 机械合金法 |
| 1.4.3 自蔓延高温合成法 |
| 1.4.4 固相反应法 |
| 1.4.5 喷雾造粒法 |
| 1.5 研究目标与创新点 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 创新点 |
| 1.6 论文的章节安排 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 钴粉 |
| 2.2.2 氧化铝粉 |
| 2.2.3 无机增稠剂 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 造粒设备 |
| 2.3.1.1 罐磨机 |
| 2.3.1.2 缓冲器 |
| 2.3.1.3 喷雾造粒机 |
| 2.3.2 喷涂设备 |
| 2.3.2.1 喷砂机 |
| 2.3.2.2 大气等离子喷涂设备 |
| 2.3.3 测试设备 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 前驱体浆料制备参数对造粒粉末的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 聚乙烯醇的介绍 |
| 3.3 制备浆料的实验设计方案 |
| 3.4 配制的浆料对造粒粉末中值粒径的影响 |
| 3.4.1 固含量对粉末中值粒径的影响 |
| 3.4.2 无机增稠剂含量对粉末中值粒径的影响 |
| 3.4.3 球磨比对粉末中值粒径的影响 |
| 3.4.4 三个参数的共同作用对粉末中值粒径的影响 |
| 3.5 配制的浆料对造粒粉末流动性的影响 |
| 3.5.1 固含量对粉末流动性的影响 |
| 3.5.2 无机增稠剂含量对粉末流动性的影响 |
| 3.5.3 球磨比对粉末流动性的影响 |
| 3.5.4 三个参数的共同作用对粉末流动性的影响 |
| 3.6 配制的浆料对造粒粉末球形度的影响 |
| 3.6.1 固含量对粉末球形度的影响 |
| 3.6.2 无机增稠剂含量对粉末球形度的影响 |
| 3.6.3 球磨比对粉末球形度的影响 |
| 3.6.4 三个参数的共同作用对粉末球形度的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 喷雾造粒工艺参数对粉末的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 分散的机理 |
| 4.3 喷雾造粒的实验设计方案 |
| 4.4 喷雾造粒工艺对造粒粉末粒径分布范围的影响 |
| 4.4.1 进风温度对粉末中值粒径的影响 |
| 4.4.2 出风温度对粉末中值粒径的影响 |
| 4.4.3 喷头频率对粉末中值粒径的影响 |
| 4.4.4 粘结剂含量对粉末中值粒径的影响 |
| 4.4.5 分散剂含量对粉末中值粒径的影响 |
| 4.4.6 参数综合对粉末中值粒径的影响 |
| 4.5 喷雾造粒工艺对造粒粉末流动性的影响 |
| 4.5.1 进风温度对造粒粉末流动性的影响 |
| 4.5.2 出风温度对造粒粉末流动性的影响 |
| 4.5.3 喷头频率对造粒粉末流动性的影响 |
| 4.5.4 粘结剂含量对造粒粉末流动性的影响 |
| 4.5.5 分散剂含量对造粒粉末流动性的影响 |
| 4.5.6 参数综合对造粒粉末流动性的影响 |
| 4.6 喷雾造粒工艺对造粒粉末球形度的影响 |
| 4.6.1 进风温度对造粒粉末球形度的影响 |
| 4.6.2 出风温度对造粒粉末球形度的影响 |
| 4.6.3 喷头频率对造粒粉末球形度的影响 |
| 4.6.4 粘结剂含量对造粒粉末球形度的影响 |
| 4.6.5 分散剂含量对造粒粉末球形度的影响 |
| 4.6.6 参数综合对造粒粉末球形度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 造粒粉末的大气等离子喷涂及涂层测试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 逾渗理论 |
| 5.3 喷雾造粒 |
| 5.4 涂层的制备 |
| 5.4.1 清洗基体材料 |
| 5.4.2 喷砂处理 |
| 5.4.3 大气等离子喷涂制备涂层 |
| 5.5 涂层的测试 |
| 5.5.1 涂层的表面与截面情况 |
| 5.5.2 涂层的拉力测试 |
| 5.5.3 涂层的高温处理结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文结论及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 附录一 浆料制备工艺的响应曲面实验表 |
| 附录二 喷雾造粒工艺的响应曲面实验表 |
| 附录三 粉末中值粒径分布的二次曲线模型的方差分析 |
| 附录四 粉末流出时间的二次曲线模型的方差分析 |
| 附录五 粉末偏心率的二次曲线模型的方差分析 |
（5）过程控制对氢还原法生产钴粉性质的影响（论文提纲范文）
| 1 试验 |
| 1.1 试验过程 |
| 1.2 试验设备 |
| 1.3 试验原理 |
| 2 结果及讨论 |
| 2.1 原料的影响 |
| 2.2 温度的影响 |
| 2.3 推舟速度的影响 |
| 2.4 还原气体流量及成分的影响 |
| 2.5 装舟量的影响 |
| 3 结论 |
（6）废旧硬质合金中Co资源的二次利用实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钴资源现状 |
| 1.1.1 国内外钴矿资源分布状况 |
| 1.1.2 钴资源利用及其现状 |
| 1.1.3 废旧硬质合金综合利用研究现状 |
| 1.2 Co_3O_4的性质及其应用 |
| 1.2.1 Co_3O_4的物理化学性质 |
| 1.2.2 Co_3O_4材料的主要应用 |
| 1.3 Co_3O_4制备的研究进展 |
| 1.3.1 水热-热分解法 |
| 1.3.2 溶胶-凝胶反应法 |
| 1.3.3 微乳液法 |
| 1.3.4 模板法 |
| 1.3.5 固相法 |
| 1.3.6 均匀液相沉淀法 |
| 1.4 微波和超声波 |
| 1.4.1 微波的特征 |
| 1.4.2 微波在材料化学方面的应用 |
| 1.4.3 超声波的特征 |
| 1.4.4 超声波波在材料化学方面的应用 |
| 1.5 研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验表征仪器与原理 |
| 2.3.1 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.2 能谱仪(EDS) |
| 2.3.3 X射线衍射(XRD) |
| 2.3.4 热重/差热(TG-DSC)分析 |
| 2.3.5 激光粒度测试 |
| 2.3.6 电化学性能测试 |
| 2.3.7 红外光谱分析 |
| 2.4 实验流程和步骤 |
| 第三章 硬质合金中Co的提取分离及Co_3O_4前驱体的制备工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验原理和方法 |
| 3.3 废旧硬质合金氧化料的浸出讨论 |
| 3.4 普通水浴环境制备Co_3O_4前驱体的制备结果和讨论 |
| 3.4.1 沉淀剂对制备Co_3O_4前驱体的影响 |
| 3.4.2 pH值对制备Co_3O_4前驱体的影响 |
| 3.4.3 温度对制备Co_3O_4前驱体的影响 |
| 3.4.4 C_2O_4~(2-):Co~(2+)对制备Co_3O_4 前驱体的影响 |
| 3.4.5 NH_4~+对制备Co_3O_4前驱体的影响 |
| 3.4.6 表面活性剂对制备Co_3O_4前驱体的影响 |
| 3.5 超声波-微波协同外场制备Co_3O_4前驱体结果和讨论 |
| 3.5.1 微波外场制备Co_3O_4前驱体 |
| 3.5.2 反应温度对协同外场辅助制备Co_3O_4前驱体的影响 |
| 3.5.3 超声-间隙组合方式对协同外场辅助制备Co_3O_4前驱体的影响 |
| 3.5.4 pH值对协同外场辅助制备Co_3O_4前驱体的影响 |
| 3.6 微波-超声协同外场对制备Co_3O_4前驱体的影响探讨 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 前驱体的热分解及其还原实验研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验原理和方法 |
| 4.3 电阻炉热分解制备Co_3O_4及其性能研究 |
| 4.3.1 温度对电阻炉热分解制备Co_3O_4的影响 |
| 4.3.2 保温时间对普通电阻炉热分解制备Co_3O_4的影响 |
| 4.4 微波炉热分解制备Co_3O_4及其性能研究 |
| 4.4.1 温度对微波炉热分解制备Co_3O_4的影响 |
| 4.4.2 保温时间对微波炉热分解制备Co_3O_4的影响 |
| 4.5 微波热分解产物Co_3O_4的电化学性能研究 |
| 4.5.1 电化学测试实验 |
| 4.5.2 Co_3O_4电化学测试结果与讨论 |
| 4.6 前驱体还原钴粉及其相互关系研究 |
| 4.6.1 前驱体制备工艺对还原钴粉形貌影响及工艺研究 |
| 4.7 小节 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）Ni-TiC复合粉体的制备及激光熔覆涂层性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 金属基复合材料的研究现状 |
| 1.2 碳化钛增强金属基复合材料的研究现状 |
| 1.3 表面涂层及激光熔覆技术的研究及应用现状 |
| 1.4 熔覆涂层耐腐蚀性能的研究方法 |
| 1.4.1 腐蚀的分类 |
| 1.4.2 腐蚀的研究方法 |
| 1.4.3 极化曲线 |
| 1.4.4 电化学阻抗谱 |
| 1.5 Ni-TiC复合粉末制备研究现状与进展 |
| 1.6 高压氢还原技术的研究现状与进展 |
| 1.7 本论文的研究内容及意义 |
| 1.8 本章小结 |
| 2 Ni-TiC复合粉末制备研究 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备及实验方法 |
| 2.2.1 实验设备及分析方法 |
| 2.2.2 实验方法及原理 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 实验参数对反应速率的影响 |
| 2.3.2 活化时间对复合粉体包覆完整性的影响 |
| 2.3.3 包覆机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 Ni-TiC复合涂层耐磨性能研究 |
| 3.1 实验材料及方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 Ni-TiC复合涂层的微观结构及相组成分析 |
| 3.2.2 Ni-TiC复合涂层的微观硬度分析 |
| 3.2.3 Ni-TiC复合涂层的摩擦磨损性能分析 |
| 3.3 本章结论 |
| 4 Ni-TiC-Cr复合涂层耐磨性能研究 |
| 4.1 实验材料及方法 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 Ni-TiC-Cr涂层的微观结构及相组成分析 |
| 4.2.2 Ni-TiC-Cr复合涂层的微观硬度分析 |
| 4.2.3 Ni-TiC-Cr复合涂层摩擦磨损性能分析 |
| 4.3 本章结论 |
| 5 Ni-TiC/Ni-TiC-Cr复合涂层耐腐蚀性能研究 |
| 5.1 实验材料与实验方法 |
| 5.1.1 实验材料 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 极化曲线测试结果与讨论 |
| 5.2.2 EIS测试结果与讨论 |
| 5.2.3 静态浸泡腐蚀行为分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 论文的主要结论 |
| 6.2 论文的主要创新 |
| 6.3 论文有待深入研究的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）钴粉的粒度对高钴粗颗粒硬质合金性能的影响（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 原料 |
| 1.2 实验方法 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 钴粉形貌对比 |
| 2.2 金相以及定量金相检测结果 |
| 2.3 合金性能检测 |
| 3 结论 |
（9）页岩提钒富钒液高压氢还原沉钒工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 页岩钒提取工艺现状 |
| 1.2 沉钒工艺现状及存在的问题 |
| 1.2.1 水解沉钒工艺 |
| 1.2.2 钙盐沉钒工艺 |
| 1.2.3 铁盐沉钒工艺 |
| 1.2.4 铵盐沉钒工艺 |
| 1.2.5 现有沉钒工艺存在的问题 |
| 1.3 高压氢还原工艺研究现状 |
| 1.3.1 高压氢还原技术的理论基础 |
| 1.3.2 高压氢还原技术在镍、钴冶金中的应用 |
| 1.3.3 高压氢还原技术在铜冶金中的应用 |
| 1.3.4 高压氢还原技术在其他金属冶金中的应用 |
| 1.4 高压氢还原沉钒的可行性 |
| 1.5 研究目的、意义及研究内容 |
| 1.5.1 研究目的、意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 试验原料、仪器设备及研究方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验药剂及仪器设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 研究方案 |
| 2.3.2 高压氢还原沉钒试验方法 |
| 2.3.3 分析测试 |
| 第3章 高压氢还原沉钒热力学研究 |
| 3.1 高压氢还原沉钒的热力学可能性 |
| 3.2 适宜高压氢还原沉钒的钒溶液体系 |
| 3.3 热力学因素对高压氢还原沉钒的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 无催化剂介入高压氢还原沉钒工艺及机理 |
| 4.1 沉钒控制因素 |
| 4.1.1 初始pH值的影响 |
| 4.1.2 反应温度的影响 |
| 4.1.3 氢气分压的影响 |
| 4.1.4 反应时间的影响 |
| 4.2 沉钒产物结构表征 |
| 4.2.1 沉钒产物XRD分析 |
| 4.2.2 沉钒产物Raman光谱分析 |
| 4.2.3 沉钒产物XPS分析 |
| 4.3 沉钒机理 |
| 4.3.1 相转变机理 |
| 4.3.2 晶体生长机理 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 催化剂介入高压氢还原沉钒工艺及机理 |
| 5.1 沉钒控制因素 |
| 5.1.1 初始pH值的影响 |
| 5.1.2 反应温度的影响 |
| 5.1.3 氢气分压的影响 |
| 5.1.4 催化剂用量的影响 |
| 5.1.5 反应时间的影响 |
| 5.1.6 初始钒浓度的影响 |
| 5.2 沉钒机理 |
| 5.2.1 相转变过程机理 |
| 5.2.2 晶形转变机理 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 杂质对高压氢还原沉钒的影响及作用机理 |
| 6.1 钠(Na)对高压氢还原沉钒工艺的影响 |
| 6.2 磷(P)对高压氢还原沉钒工艺的影响及作用机理 |
| 6.3 硅(Si)对高压氢还原沉钒工艺的影响及作用机理 |
| 6.4 实际富钒液沉钒试验 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 高压氢还原沉钒母液的循环利用及工艺评价 |
| 7.1 沉钒母液循环利用流程 |
| 7.2 沉钒母液循环利用对各工艺的影响 |
| 7.2.1 沉钒母液循环对反萃的影响 |
| 7.2.2 沉钒母液循环对沉钒的影响 |
| 7.2.3 杂质元素的累积行为 |
| 7.3 高压氢还原沉钒工艺评价 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论、创新点与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间研究成果 |
| A.发表论文 |
| B.授权专利 |
| C.参与项目 |
| D.所获奖励 |
（10）小粒度、大松比球形钴粉的制备工艺研究（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 试验过程 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 前驱体合成的影响因素 |
| 3.1.1 终点p H值的影响 |
| 3.1.2 络合剂加入量的影响 |
| 3.1.3 反应时间的影响 |
| 3.2 煅烧过程的影响 |
| 3.3 还原过程对钴粉性能的影响 |
| 3.3.1 还原温度对钴粉性能的影响 |
| 3.3.2 还原时间对钴粉性能的影响 |
| 3.4 球形钴粉样品分析 |
| 3.4.1 钴粉化学成分与物理性能 (表10) |
| 3.4.2 钴粉形貌分析 |
| 4 结语 |
四、还原工艺对钴粉粒度的影响（论文参考文献）
- [1]碳酸钴原料粒度对钴粉形貌影响的研究[J]. 董贵有,韩厚坤,王朝安,张志平,曲鹏. 硬质合金, 2021(05)
- [2]15管多管还原炉还原钴粉上、下舟还原效果分析研究[J]. 万小虎,王朝安,张志平,韩厚坤. 四川冶金, 2021(04)
- [3]固-液掺杂WC-Co硬质合金制备及其显微结构与力学性能研究[D]. 彭宇强. 合肥工业大学, 2021(02)
- [4]APS用Co/Al2O3复合粉末的喷雾造粒工艺研究[D]. 刘鹏. 电子科技大学, 2021(01)
- [5]过程控制对氢还原法生产钴粉性质的影响[J]. 朱治军,王朝安,韩厚坤,张志平. 世界有色金属, 2020(21)
- [6]废旧硬质合金中Co资源的二次利用实验研究[D]. 王云. 江西理工大学, 2020(02)
- [7]Ni-TiC复合粉体的制备及激光熔覆涂层性能的研究[D]. 朱成才. 中国矿业大学(北京), 2020(01)
- [8]钴粉的粒度对高钴粗颗粒硬质合金性能的影响[J]. 黄伟,时凯华,刘江,顾金宝,王芳艳. 四川冶金, 2020(01)
- [9]页岩提钒富钒液高压氢还原沉钒工艺及机理研究[D]. 张国斌. 武汉理工大学, 2019(07)
- [10]小粒度、大松比球形钴粉的制备工艺研究[J]. 刘进才,党晓娥,黄良标,杨涛,李洁. 甘肃冶金, 2014(06)